11月3日开始，安庆石化汽油吸附脱硫装置再生粉尘罐D109的料位呈现异常上升趋势。一连两天，化验室采样分析，吸附剂粉尘的筛分组成中都测出含有吸附剂正常组分。
    “吸附剂跑损了。”汽油吸附脱硫装置的工艺技术员陶路路坐不住了。照这样的趋势，每天最起码损失300公斤吸附剂，每吨吸附剂约26万，怎么能让白花花的银子就这样跑损掉？
    他钻到现场，对比趋势，力求用最快的速度找出吸附剂跑损原因，“锁”住吸附剂，保住成本。排除再生操作风量过高和再生器料位波动等因素，他做出了初步判断：二级旋分分离效果较差。
    11月6日，他带着当班班长杨海斌进一步查找跑损原因。再生器二级旋分上有FI2615、FI2616、FI2617三个反吹松动点，如果气量过大的话吸附剂就不能很好的沉降，达不到好的分离效果，而是从底部出口排放至D109。
    他们不顾现场吸附剂粉尘弥漫，克服疏通地点偏高不易操作等困难，对三根反吹松动线进行疏通检查，通过现场排凝的排放气量，发现反吹气压力较高，反吹气量过大，使得管线中还存有部分吸附剂粉尘，从而导致二级旋分无法达到很好的分离效果，吸附剂都从底部出口排放至D109。
    当班员工立即降低反吹气量，将反吹管线中残余吸附剂排泄干净。经过4天的观察，D109料位基本保持稳定，没有明显大幅上升。从分析数据来看，吸附剂粉尘的筛分组成中都是粒径小于20微米的粉尘。陶路路这才松一口气，“成本保住了。”