3月20日，金陵石化Ⅰ加氢裂化装置实现转产国5柴油正常运行20天，累计生产国5柴油2.4万多吨。该装置是我国首次从国外引进的四套加氢裂化装置之一，1986年投产以来，已稳定运行了近30年。
    近年来，随着油品质量升级需要，装置经历了试产高芳含量石脑油、转产高辛烷值汽油、“跳”产国5柴油的三次成功“变脸”，焕发出了“青春”活力，为南京清洁油品保供“忙碌”着。
    第一次“变脸”：试“喝”柴油
    2013年1月8日9：00，金陵石化Ⅰ加氢裂化装置工艺一班班长许强，目不转睛地盯着DCS显示屏，不停地点击鼠标来回翻页，不时用对讲机与在装置上巡检的外操联系，报温度、液位读数，调整蒸汽阀门大小，提醒取样。 原来，他们正在试验生产高芳石脑油的装置开工操作。
    去年，为解决柴油出厂困难，提高柴油品质，金陵石化决定在炼油运行一部100万吨/年Ⅰ加氢裂化装置首次试验加工催化柴油，生产高芳含量石脑油。
    Ⅰ加氢裂化装置原设计加工原料为蜡油，突然要“喝”上柴油，怎样解决好“排斥反应”，成为技术攻关的最大难题。没有参考数据，无经验可寻，一切只能“摸着石头过河”。
    为此，金陵石化副总经理高跃亲自挂帅担任组长，成立攻关小组，多次开会协调，落实方案，由于生产变化，方案数次推翻重来。最终，经过反复论证，敲定了方案，完善工艺措施。炼油一部组织精兵强将，开展培训，上下配合，并结合现场抓好问题的梳理，两天内整改完成12项问题。
    试生产开始后，由于催化柴油温升较快，为防止床层飞温，他们将尾油大量循环回原料罐，缓慢提高催化柴油量，同时，不断地调整工艺操作条件，每2小时安排班组采样分析，确保试产平稳。
    通过数天数夜奋战，成功生产出合格的高芳石脑油，解决了催化柴油出厂的难题。
    第二次“变脸”：攻关“十条龙”
    2013年8月，Ⅰ加氢裂化装置再次接到“命令”，实施转产高辛烷值汽油组分工业试验（FD2G技术试验）。这是集团公司年度“十条龙”攻关项目之一。
    由于催化柴油具有密度大、硫氮杂质含量高，十六烷值低等特点，催化柴油直接改质生产车用柴油难度大，也不经济。针对这些问题，运行部技术攻关小组考虑催化柴油芳烃含量高的特点，通过工艺和催化技术的组合，对催化柴油中的芳烃选择性进行加氢，将其部分转化为硫含量小于10㎎/㎏，辛烷值（RON）大于90的高辛烷值汽油调和组分，这样，既解决了柴油质量升级中催化柴油加工难题，又能生产高附加值产品。
    他们通过查阅资料、反复论证、细化方案，在金陵石化相关部门和抚顺研究院的大力支持下，决定采用新型精制催化剂FF-36和裂化催化剂FC-24B进行选择性加氢。
    9月29日，装置改造完毕并开车试运。由于首次使用新型催化剂，技术和操作人员对催化剂活性等指标并不熟悉，他们精心操作生产，认真收集试验数据，积极摸索操作经验。通过调整空速、反应温度、氢分压、降低系统压力等措施，不断完善操作条件，逐步向设计指标靠拢。
    经过努力，柴油密度由940kg/m³降至880kg/m³，汽油组分辛烷值最高达到92.7，重石脑油收率14%，汽油收率16%，各类试验数据基本达到设计指标要求，装置成功实现了转产高辛烷值汽油的目的。
    第三次“变脸”：柴油国3“跳”国5
    今年2月20日下午14时，金陵石化炼油一部二区工艺二班主操关宏权拿着第一次采样单，兴奋告诉苦战多日的同事说：“结果出来了，硫含量7.2，比国标还低不少，生产国5柴油一次成功哪！”
    2014年2月，根据生产的需要，Ⅰ加氢裂化装置再次肩负起生产国5柴油的重任。
    在完成前期准备后，于2月19日上午10时，直馏柴油流进生产装置，进入国5柴油生产流程，技术及操作人员紧盯生产过程，实施一系列操作优化措施，及时调整反应温度、压力、液位等参数，控制好反应深度和质量指标，确保生产出合格的国5柴油。20日产品出来后，经过多次分析检测，硫含量最低达5.2㎎/㎏，产品50%馏出、密度、十六烷值等质量指标全部达标，标志着装置开车“跳”产国5柴油一次成功。
    “事实上，国5柴油的含硫量由国3的350㎎/㎏降到10㎎/㎏，减少了97%，柴油汽车尾气中二氧化硫、氮氧化合物的排放量将大大降低，也是对生产装置的严峻考验。” 炼油一部二区主任技师严庆明介绍。
    按照南京市“碧水蓝天”工程及青奥会要求，从4月1日起，南京柴油供应将从国3直接“跳”国5，金陵石化Ⅰ加氢裂化装置的成功生产，与其它装置一起，保障了国5柴油的供应。