进入四月份，面对氧化铝市场更加严峻的竞争形势，第二氧化铝厂主动作为，精心部署，围绕“减少波动、消除浪费、经济运行”的生产组织目标，出台并实施了覆盖全流程的多项超常规措施，力争精准控制生产过程，消除系统浪费，向稳定流程、优化指标谋求最大效益。
围绕降低关键消耗，该厂明确规定确保液量均衡稳定，杜绝冒槽事故，减少浪费；持之以恒“查碱治水”，提高系统浓度；遵照“消耗总量控制”理念，精细组织生产，控制液量转移数量，同时高铝管磨、烧结法管磨、进口矿磨机、精矿配置、化灰机等全厂可间断性开停的重点设备均制定出详细的“削峰填谷”方案，合理安排清理周期和质量，控制电耗。
四月份，该厂对关键指标过程控制提出明确要求：两台熟料窑运行，溜槽水份点样小于37%；高铝管磨2要3 台运行，送高铝管磨碱液苛碱大于245g/l；进口矿磨机脱硅矿浆苛碱大于140 g/l，固含大于500 g/l；精矿配制系统班配料量跃2000 吨，摸索、规范配料模式，确保预脱矿浆NK跃145 g/l。生产运营中心提前谋划协调雨季矿石供应，每天监督矿石倒用比例，减少磨浮捅仓工作量，确保沉降、叶滤通过能力，对矿石性质变化有预警、能预防。拜耳法系统的粗液、精液苛碱浓度大于168 g/l、RP 高线控制，平盘洗水单耗小于0.31，循环效率大于170 kg/m3。烧结法粗液铝氧浓度力争130g/l。狠抓蒸发车间排盐过滤机开车效率，强化排盐。合理安排蒸发器酸洗周期及液碱加入量，循环碱液浓度大于260g/l。通过抓立盘过滤机开车，确保种分分解率跃51.5%。
4 月14 日，溶出郁组圆满完成计划检修，磨浮、沉降、分解系统同步完成系统消缺。为确保分公司四大锅炉模式的稳定运行，该厂抽调8名生产技术骨干作为溶出、蒸发系统作业长进行带班作业，全程跟踪指标稳定、过程控制，积极探索扁平化管理模式，为分公司本质脱困贡献力量。
