今年1至4月份，中国铝业山西分公司围绕生产系统提产降耗的关键和薄弱环节，启动实施“1415 工程”，通过 2014 年 15 个关键运营转型课题攻关，降低氧化铝完全成本，助力企业本质脱困。
其中，《降低第一氧化铝厂燃气成本》项目超计划完成阶段目标，１至4月份创效2257万元。
按照“挑战自我、赶超先进、实现本质脱困”的工作目标和“瞄准行业一流、真对标对真标”的工作原则，山西分公司成立了以主管生产的副总经理为组长的领导组，第一、第二氧化铝厂，热电分厂，生产运行部，技术中心，营销中心等8家单位的158名技术骨干成立15个项目组，开展项目诊断，制订项目实施计划，在流程优化、技术改造、强化基础管理方面多措并举，逐步优化消耗指标控制。为激发和保证项目参与人员的工作积极性，山西分公司设立240万元年度专项奖励基金，根据项目实施效果，对项目骨干和基层参与人员进行奖励。
煤气消耗费用是氧化铝消耗成本的重要一环，占比在5%以上。
第一氧化铝厂和生产运行部11名技术骨干成立项目组，为降低燃气成本提供行动策划和支持。在燃气使用多元化的条件下，项目组比较分析了焦炉煤气、发生炉煤气和天然气三种可供选择的能源，通过优化燃气结构，加大成本较低的焦炉煤气使用量。第一氧化铝厂焙烧车间相继完成了2台燃烧器喷嘴改造，使4台焙烧炉都具备燃烧焦炉煤气的条件，3台焙烧炉通过更换喷嘴即可使用两种燃气，扩大了燃气选择范围，为稳定系统运行创造了先决条件。
每次系统开车会消耗大量煤气，却不产出，所以降低非计划停车次数对提高焙烧炉至关重要。
在生产运行部的统一安排下，第一氧化铝厂焙烧车间将自身检修安排与阳光集团的检修计划对接。
在影响燃气消耗的原因分析时，项目组成员从影响消耗的显性问题和影响产能的隐形管理问题两方面制订改善计划。项目组分析了每台焙烧炉临时停车原因和影响的产量，针对系统堵塞、螺旋故障等易发生的设备问题，按照实施可行性的高中低和产能影响大中小的标准，选定改善行动，确保每次停炉检修没有遗漏。
项目组还建立了例会分析制度和“红黄绿”跟踪机制，通过定期分析，认清差距，确保改善计划能发挥指导作用。该公司第一氧化铝厂焙烧车间在进厂煤气管道前加装外排装置，车间员工定时排放管道内留存的焦油和水分，以保证燃气质量，减少热值损失。该车间还通过紧盯操作指标、统一每个轮班的主操作业流程，加强先进操作方法的交流，以产量、停炉次数为内容开展劳动竞赛，提高了员工降耗责任意识。
