今年1至4月份，中国铝业山西分公司围绕生产系统提产降耗的关键和薄弱环节，启动实施“1415 工程”，通过 15个关键运营转型课题攻关，降低氧化铝完全成本，助推企业本质脱困，其中，降低第一氧化铝厂燃气成本项目超计划完成阶段目标，１ 至 4月份创效 2257 万元。
按照“挑战自我、赶超先进、实现本质脱困”的工作目标和“瞄准行业一流、真对标对真标”的工作原则，山西分公司成立了由主管生产的副总经理为组长的领导组，第一、第二氧化铝厂、热电分厂、生产运行部、技术中心、营销中心等 8 家单位的 158 名技术骨干成立 15 个项目组，开展项目诊断，制定项目实施计划，在流程优化、技术改造、强化基础管理方面多措并举，逐步优化消耗指标控制。为激发和保证项目参与人员的工作积极性，山西分公司设立 240 万元年度专项奖励基金，根据项目实施效果，对项目骨干和基层参与人员进行奖励。
煤气消耗费用是氧化铝消耗成本的重要一环，占比在 5% 以上。第一氧化铝厂和生产运行部 11 名技术骨干成立项目组，为降低燃气成本提供行动策划和支持。在燃气使用多元化的条件下，项目组比较分析了焦炉煤气、发生炉煤气和天然气三种可供选择的能源，通过优化燃气结构，加大成本较低的焦炉煤气使用量。第一氧化铝厂焙烧车间相继完成了 2 台燃烧器喷嘴改造，使 4 台焙烧炉都具备燃烧焦炉煤气的条件，3 台焙烧炉通过更换喷嘴即可使用两种燃气，扩大了燃气选择范围，为稳定系统运行创造了先决条件。
每次系统开车消耗大量煤气，却不产出，所以降低非计划停车次数对提高焙烧炉至关重要，在生产运行部的统一安排下，第一氧化铝厂焙烧车间将自身检修安排与阳光集团的检修计划对接。
在影响燃气消耗的原因分析时，项目组成员从影响消耗的显性问题和影响产能的隐形管理问题两方面制定改善计划，在问题树上详细列举了 17 条措施。项目组分析了每台焙烧炉的临时停车原因，针对系统堵塞、螺旋故障、风机故障、燃烧站自控故障等易发生的设备问题，按照实施可行性的高中低、产能影响大中小的标准，选定改善行动，确保每次停炉检修没有遗漏。
项目组还建立了例会分析制度和“红黄绿”跟踪机制，红色数值表示优于目标值，用小红旗标记，黄色数值介于目标值和基准值之间，用三角形标记，绿色数值表示低于基准值，用圆形符号标记。通过定期分析，认清差距，确保改善计划能发挥指导作用。
同时，第一氧化铝厂焙烧车间在进厂煤气管道前加装外排装置，车间员工定时排放管道内留存的焦油和水分，加大对阳光供气的考核制度，保证燃气质 量，减少热 值损失。
车间加强对外委条件和内部条件沟通协调，通过紧盯操作指标、统一每个轮班的主操作业流程，加强先进操作方法的 交流，以产 量、停炉次数为内容开展劳动竞赛，提高员工降耗责任意识。降低第一氧化铝厂燃气成本项目短短 4个月就超计划完成年度分解任务目标，取得显着的经济效益和管理效益。
