“环境保护是我国的一项基本国策。”去年，安庆石化清洁生产通过集团公司现场审核后，炼油一部作为“龙头”部门，上下再接再厉，强化环保大意识，将保护环境为己任，贯彻落实集团公司“碧水蓝天”环保规划，守护美丽家园。
他们按照2014年“六五”世界环境日中国主题要求，抓源头、控末端，向“三废”宣战，加大废水、废气、废渣“三废”污染治理力度，做到改善环境人人行动、人人有责，实现环境效益和经济效益统一。
污水改道密闭送走
6月1日，安庆地区出现强降雨天气，乌云压城，暴雨如注。炼油一部裂解装置含油污水井液位猛涨，不到一小时就从25%上升到50%。运行二班启动防水体环境污染紧急预案，苏朝晖冒雨到现场启动含油污水提升泵，向污水处理场输送含油污水，李平也赶到现场打开清水闸板，关闭污水沟闸板，实现雨污分流，减少含油污水量，避免了含油污水井溢流到清净水沟，保护了水体环境。
含油污水不仅有恶臭异味，还含有油、化学耗氧量、氨氮化合物等主要污染物。为适应800万吨/年炼化一体化绿色低碳新发展，安庆石化投资人力、物力，对炼油一部进行了含油污水提升系统改造。
大大小小近十座含油污水提升站在炼油一部各装置“安家落户”后，不仅实现了清污分流、雨污分流、污污分流，不仅减少了含油污水量，还实现了污水密闭长线输送，提升了装置废水治理水平。
据职工李平介绍，含油污水提升系统已经运行近一年，含油污水纷纷改道，就近流入含油污水井，通过污水提升泵，密闭输送到污水处理场，改变了几十年来污水在地下管道自流、混流的输送历史，避免了因为地下管道低老坏，造成污水“跑、冒、滴、漏”，污染地下局部土壤环境，也避免了恶臭异味从沿途污水井盖逸出，现场操作环境和周边环境大为改善。
烟气“瘦身”脱硫脱硝
6月2日，在催化装置现场，反应主操叶凯和同事们一起，向再生器中加入近300公斤再生烟气硫转移剂。“直排再生烟气中的硫含量只有近150毫克/立方米，实现达标排放。”烟气化验成绩出来后，他满意地说。
目前，他们装置加工的是高硫原料油，装置还担负着回炼渣油的掺重任务，再生烟气中的硫、氮含量较之以前有所上升。减排直排再生烟气中的硫、氮化合物是当务之急。
他们加强装置之间的优化组合，首先利用蜡油加氢装置技术优势，提前将原料油中的硫含量由近6000ppm 降至近1000ppm。“蜡油加氢，为再生烟气减排减污打好前锋。”该部负责人说。
同时，后序催化裂化装置根据工况和再生烟气化验成绩，酌情加入适量的硫转移剂，使再生烟气中的二氧化硫以硫酸盐的形式回到反应器，再转化为硫化氢，随反应油气流入后道工序，最终在脱硫系统中被洗涤净化。
“催化装置向再生器加注一氧化碳助燃脱硝剂后，也大大降低了烟气中氮氧化物的排放量，实现了降低氮氧化物50%以上的目标。”该部负责人高兴地介绍。
催化装置再生烟气成功“瘦身”，烟气排放提前达到国家“十二五”规划二氧化硫大气排放量小于400毫克/立方米、氮氧化物小于200毫克/立方米的新国标。“目前，该部两套催化装置再生烟气脱硫脱硝环保基础工程正在加紧实施中，烟气治理工作将实现自动化、科学化、规范化。”该部负责人信心百倍地说。
跟踪优化“锁住”废渣
“在保证再生器催化剂烧焦效果的前提下，将再生器压力从0.097兆帕提到0.1兆帕，同时适当减少进入再生器的主风总量，优化分配再生器各部位主风流量，降低再生器内线速，减少烟气中携带催化剂粉尘量。”6月3日，该部优化再生器操作工况，减少催化剂随再生烟气的跑损量。
催化剂主要成分是氧化铝、二氧化硅，有害物质是受污染的重金属。所以，该部废渣主要治理工作是减少再生烟气带向大气的催化剂粉尘量，实现催化剂粉尘达标排放。
他们利用再生烟气在线分析系统，24小时跟踪监控再生烟气中的催化剂粉尘含量，同时结合一天两次的再生烟气人工化验分析数据，根据掌握的第一手数据，实时优化再生器工艺操作参数，减少直排烟气中催化剂粉尘携带量。
“催化裂解装置再生烟气电除尘环保项目也正在计划实施中，投用后，电除尘技术会‘锁住’催化剂粉尘，让烟气中粉尘含低于50毫克/立方米，达到‘十二五’环保排放新国标。”该部负责人高兴地介绍。
