“我的鼻子是不是出了问题，这次氨精制检修怎么没闻到什么味呢？”
“是啊，这次检修都没有接到邻近装置的投诉电话呢！”
“我在现场10多天，确实没闻到什么味。”面对同事们的疑惑，全过程参与检修的荆门石化综合车间操作工吴小虎骄傲地肯定道。
原来，车间在装置停工检修前，就定下了全程清洁无异味的硬任务。停工前，他们组织各专业技术人员、班组生产骨干等反复研究讨论，对停工吹扫的方案进行多次推演，反复推敲每个可能有污染物排放的细节，不断优化，腾空备用罐，增加临时线，确保了方案周全。
吹扫时，他们严格控制好钝化清洗氮气置换的流量、时间和频次，把好退液、吹扫、清洗环节。退液时，低压区利用氨压机停机前确保氨气全部抽入高压区，高压区则利用压力差将液氨全部压入装车系统，低点、死角采用临时退液线专用容器接收，吹扫和钝化清洗采用分步进行，一台一台设备进行，高压和低压相连管线均列表进行一一处理，增加水洗次数，确保吹扫压力和浸泡效果，退液、清洗、吹扫及置换后的混液全部收入密闭备用罐，确保吹清扫净、不留死角。
开工试压气密时，他们根据流程布设采用分区法气密方式，将装置分区人员分组，一组在高压区走流程试管线法兰和阀门，一组在低压区爬塔和容器试人孔及焊缝。执行一事一图一表制，每组人员一项事宜、一份执行表、一张流程图，一人作业一人记录，对发现有泄漏的地方，及时泄压整改，确保试压气密不放过一个法兰，不错过一道焊缝。
2014年12月29日，荆门石化综合车间氨精制装置顺利开工，并成功装车出厂第一批液氨产品。
