3月25日，兰州石化炼油厂溶剂脱蜡联合车间工艺工程师高伟告诉记者：“第一套溶剂脱蜡装置自2013年加热炉改造以来，逐渐找到了最佳操作条件，瓦斯消耗节约力度、加热炉热效率潜力持续增加。”
炼油厂通过对加热炉的特殊结构进行优化操作，对影响炉效的排烟温度、氧含量、炉膛温度等操作参数进行严格控制，对照加热炉各项指标强化现场管理，不断挖掘加热炉节能潜力，增加经济效益。
“改变加热炉的瓦斯流量控制阀，在以前的炉膛和出口串级控制的前提下，再加入炉子进料量的前馈控制，三个变量同时加进去，有利于避免炉膛温度变化过大。”高伟说，措施实施后，今年前2个月，加热炉炉膛温度变化小于以往，出口温度平稳率100%，很少超标。
高伟介绍，通过一系列操作，瓦斯消耗也在降低，前2个月，热效率从以前的89%~90%，到现在达到92%以上，瓦斯消耗从以前的0.8吨/小时降到0.6吨/小时，按照现在天然气每吨5元计算，全年实现的效益可观。
炼油厂通过实施“一炉一卡”管理，以工艺操作卡形式，从工艺流程、控制指标等方面加强管理，观测火焰燃烧状况，及时进行操作调整，加强对燃料气伴热线、鼓风机、引风机、烟气挡板及仪表完好情况的检查力度，及时清理加热炉火嘴调整火焰，多措并举持续优化加热炉运行，延长加热炉空气预热系统使用时间，努力降低加热炉的排烟温度，强化日常监测和故障分析处理，进一步提高了加热炉热效率、过剩空气系数、加热炉达标合格率。他们组织员工严格按照工艺卡指标控制炉出口温度，认真核算排烟温度指标，努力将烟气氧含量控制在3%~5%，做到勤检查、细分析、稳调节。
截至目前，兰州石化炼油厂34台运行加热炉平均热效率已达到90.82%，加热炉烟气余热得到有效利用，排烟温度下降明显，燃料气消耗降低，年可节省燃料费用1000万元。
