70摄氏度、80摄氏度、90摄氏度……5月26日上午，广州石化化工一部裂解装置分离工序内操李新阳紧盯着碳二加氢一段反应器出口温度，当数据稳定在110摄氏度不再上升时，悬着的心终于放了下来。
广州石化碳二加氢采用气相反应，切换过程中控制比较困难。切换操作后期，反应器床层最后一个温度点会出现急剧上升的情况，在几分钟内可以升高60摄氏度，甚至更高，称之为“尾烧”现象，极易导致出现炔烃泄漏（俗称“漏炔”）或“飞温”情况，给装置的安全生产带来威胁。反应器切换原来采取大循环间隔切换模式，先切换二段反应器，将切出的原二段反应器切出后置换、降温，第二天再进行一段反应器切换，这种切换模式存在工作量大、“漏炔”风险高、系统波动大的缺点。
为解决切换中的问题，化工一部分离工序技术人员可谓是“绞尽脑汁”，在积累了大量的数据和经验后，他们针对反应器切换过程中存在的“尾烧”现象，创造性地提出提前降低配氢量再进行切换，以解决新切入反应器氢气过量的问题，大幅降低切换时反应器的床层温度，并首次尝试大循环连续切换模式，即将切换出来的原二段反应器立即切作一段反应器，以充分利用原二段反应器的床层温度分布情况来确保切换合格。
“这种切换思路在公司内部从来没有使用过，在系统内同类装置中也找不到借鉴方案。”裂解装置工艺主管刘圣刚说。为确保碳二加氢反应器顺利切换，化工一部制定了详细切换方案，对切换过程中存在的难点、重点进行全面分析，并组织班组人员学习，做到人人心中有数。
将间隔切换模式改变成大循环连续切换模式后，一段反应器出口温度升高幅度较原来降低约20摄氏度，大大降低了“尾烧”风险。
