通过“麦肯锡模块”的优化引导，全面落实行动项目，助推设备可靠性提升。今年以来，扬子石化芳烃厂借助外力开展针对性和科学性的设备管理，在“设备运行平稳率、检修计划准确性、风险防控及时性”上下功夫，有效杜绝了装置非计划停车，设备整体效率显著提升，尤其关键设备的故障发生率降到历史最低。
扬子芳烃厂从去年下半年开始与麦肯锡咨询公司合作，探索设备管理新途径；建立了“培训、设备维修策略、故障管理、操作标准化和可视化、绩效管理体系”5大模块，每个模块均制定了对应的“具体行动项”，明确责任人，倒排时间落实措施。5大模块就象是5套工具，分析问题清晰，角度更加全面；改进措施针对性强，便于检查验证；实现了现场设备维护检修目视化管理，易于员工理解，操作起来简洁明了。“模块”全面推广之后，各单位设备管理的团队意识得到强化，共同讨论分析问题，达到细致化、表单化和信息化的效果。
为确保“麦肯锡设备可靠性提升项目”落到实处，扬子芳烃厂专门成立了“改进支持小组”，集合了芳烃联合装置设备管理领域的核心专业技术骨干，定期召开“项目推进例会”，不断磨合和改进。芳烃厂充分利用麦肯锡专家和公司内训师资源，开展系统性培训，结合自学实践，扩大内训师队伍，达到设备管理者人人都能熟练使用麦肯锡分析方法和工具的目标。8个生产车间通过模块分析，掌握了设备存在的主要“瓶颈”、风险扩散的途径、应该采取的措施等情况；并结合检修数据和工艺运行数据，采取优化矩阵对设备进行组件分解，通过制作“设备树”使隐患和风险全面暴露出来。每个车间均建立了故障月报、查漏消漏月报、带压堵漏月报、管道隐患排查周报、腐蚀检查月报等，通过绩效看板张榜公布，督促整改、检查和验证。
通过“模块引导”，设备维护的责任主体更加明确了；扬子芳烃联合装置拥有大量的高压换热器、加热炉和热油泵，这些都是风险和隐患的高发设备，通过“麦肯锡模块”分析和落实责任人，目前运行平稳率达到了历史最佳状态。该厂还建立了“设备跟踪体系”，通过操作人员、班组、车间和厂专业管理人员“四位一体”跟踪设备运行状态，及时反馈信息；该厂二甲苯联合装置把核心设备的指标值通过看板公布，使每个员工心中有数，对照跟踪；重整联合装置把大型压缩机的维护全部实现了可视化操作，实现了“看得见、摸得着、透明化”的效果；该厂加氢裂化联合装置结合“5S管理模式”，建立了100多块现场标识牌，设备状态一目了然。
