安庆石化炼油一部催化裂解装置采用的是我国自行研究开发的一种以重质油为原料、生产轻烯烃的炼制工艺，自1995年建成投产，原设计40万吨/年，通过大修改造到如今70万吨/年，现已服役20年。截至11月23日，该装置本周期已安全连运1345天，再创历史新高。
作为总部炼油企业长周期运行试点单位之一，装置充分利用 公司、作业部、装置三级联动管理体系，紧紧围绕公司中心工作主线，坚持“改革发展、创新发展、安全发展”为理念，瞄准先进水平，立足现场管理，狠抓基础工作，实现工艺、设备、安全“一体化”从严管理，确保装置安稳长周期连运，为公司力争沿江“排头兵”夯实基础。
裂解装置工艺操作从原料油反应到成品油出装置，各大系统“一条龙”流水线。他们实时跟踪加强过程控制，以“全流程优化”为工作思路，紧扣生产工艺操作指标、操作规程，各岗位实施精细操作法，确保装置生产始终处于最佳优化平衡状态，挖出装置潜在效益。
三年多来，装置长效开展党员创先争优、查隐患捡黄金、班组“三基”竞赛、绩效考核等活动，有效调动了广大职工参与企业管理的能动性。在多重激励机制下，广大职工强化责任意识和主人翁使命感，巡检到边到界、工作不等不靠，形成“我要干”、“抢着干”、“用心干”积极争先的工作氛围。
领导干部、党员、职工密织监控网，日检、周检、月检和专项检查、岗位巡检24小时交叉，主动增加巡检频次，提高大机组、两器特护等工作质量，确保现场隐患能及时发现。同时，隐患排查闭环管理责任落实到人、任务落实到人，检修对策、督促整改、现场验收各环节无缝衔接，全天候高效排查隐患，保证设备“三态”良好，提升装置安稳长周期运行本质水平。
装置进入运行末期，设备“低老坏”现象严重。该部针对两器器壁超温发红点频发、气压机反飞动线腐蚀严重等突出问题，两器热检、反飞动线特护也纳入日常定期工作。干部职工克服人手紧、工作量大等困难，加大关键机组、危险部位监控力度，多次成功排查两器器壁超温发红、焊缝泄漏高温催化剂等二十多起重大隐患，多次成功避免装置非计划停工。
为确保现场直接作业环节安全过程监管，各级管理人员严格执行票证管理制度，在签票放行前，加强现场作业风险评估、确认和防范，并提前做好突发事故预想。同时，装置履行“谁主管、谁负责”、“属地管理”等制度，全程做好安全监护工作。
