中州铝业有限公司手握运营转型“金钥匙”，借力科技攻关“利器”，破解降低能源消耗难题，2015年前11个月，该公司能源使用成本同比下降11%。
据悉，能源使用成本约占该公司氧化铝生产总成本的三成。按照能源总量控制和经济运行的理念，该公司广泛开展降低氧化铝生产能耗运营转型项目，运用价值流、能耗桥等运营转型工具，对“能源转换、能源传输、能源消耗、余能利用”全过程进行诊断分析，寻找损失和浪费的关键环节，挖掘各类烟气、蒸汽、回水等余热利用潜力。该公司锅炉车间技术人员通过对影响锅炉煤耗的因素进行反复诊断、分析、验证，最终“揪出”了造成煤耗高的“锅炉排烟温度高、锅炉给水温度偏低、飞灰含碳量偏高”的“罪魁祸首”。在采取了“增加烟气余热利用装置、精细调整锅炉配风、改造高加母管管径”等优化措施后，锅炉煤耗“应声而下”。
日常工作中，该公司每天通报能源管理控制日报表数据，定期组织相关人员召开研讨会，分析能源总量控制方法及得失，组织对重要能耗指标进行跟踪，探讨改善的路径。公司还以开展“查碱治水”、“现场5S管理”、“模范工厂创建”等群众性活动为抓手，全员、全方位、全过程查找流程中“过度生产、返工、等候”等七种浪费现象，消除流程“跑冒滴漏”产生的源头，提高能源利用效率。针对焙烧炉电收尘返灰系统燃气损耗高的问题，该公司第二氧化铝厂成品车间员工集思广益，在返灰系统中增加料封泵后，简化了流程工艺，降低了燃气消耗。
立足于产业化应用，在保持生产系统均衡稳定的基础上，该公司以提高产出率和降低能耗为重点，延伸技术创新的内涵和外延，实现技术创新与生产管理和项目研发相给合，不断突破节能瓶颈。高压溶出是氧化铝生产的重要工序之一，其热能消耗通常占拜耳法能耗的40%左右，是蒸汽消耗的“巨无霸”。经过理论和实践的反复推演，岗位员工针对“乏汽预热面积小、循环效率低、自蒸发器套管换热面积无法充分利用”等问题制订了技改方案，改造后不仅提高了高压溶出工序的溶出率，而且每年降低蒸汽费用2000多万元。
据了解，该公司在2015年10月份先后建成8号锅炉、完成氧化铝节能减排优化改造，加重了降低能耗的法码。其中，8号锅炉投运后，该公司每年可降低用电成本约2600万元；氧化铝节能减排优化改造项目投产后，每年可降低能耗4万吨标煤。
