1月4日，广州石化炼油二部1号重整装置安全环保交出检修。在本次停工过程中，该装置创新停工模式，在装置切断进料后保持增压机正常运转，以传统停工模式相比，瓦斯排放量减少了30%，污油量产生量减少80%，停工时间比原计划缩短了10个小时。
由于装置预加氢系统没有循环机，以前装置需要重整系统和预加氢系统同步停工时，传统做法是在切断进料后，氢气增压机随即停机，预加氢、重整单元各自隔离，预加氢反应系统通过泄压到火炬系统达到降温的效果。这种停工方式存在的问题是预加氢反应系统温度降温慢，温度下降不了时还需要引氮气进行置换降温，同时会造成大量瓦斯排到火炬系统。
为确保装置停工更加安全环保，在综合考虑装置实际情况后，装置工艺主管黄冠云决定突破固有的常规思维，创新停工方式，从外送氢气管网倒引氢气进增压机，继续保持增压机正常运转，氢气经增压机后通过预加氢床层送回管网，形成氢气的装置外循环，达到预加氢床层降温的目的。这种方式既有利于预加氢床层均匀降温、缩短停车时间、还能减少瓦斯火炬排放量，可谓是“一举三得”。
“这种方式我们以前从未没有尝试过，能行吗？”当这种想法提出时，有人提出质疑。
“创新肯定有风险，我们首先要做好风险评估，制定防范措施。在风险可控的前提下，就要敢于创新，把不可能变成现实。”炼油二部副部长薛炼非常支持黄冠云的想法，并组织相关技术人员召开停工检修专题会议，了解制氢装置产氢的杂质组成，分析可能对催化剂造成的影响，最终确定在确保管网氢气质量、压力稳定的基础上，对装置停工方案不断进行优化，并针对可能存在的风险，做好应急预案，确保万无一失。
2015年12月27日18时，装置切断进料后，首席技师赖长远亲自操作，成功从重整产氢外送管网处倒引氢气通过增压机送往预加氢系统，并根据系统氢气量的变化，精细调整增压机的负荷，确保机组平稳运行。28日2时，预加氢床层温度平稳均匀降至常温，比原计划缩短了10个小时，管网未出现波动，与传统方法相比减少了5000标立方米的瓦斯排放量。
与此同时，该装置改变以往各系统单独隔离倒空排放的做法，采用高压系统高分罐存油排至分馏塔，通过塔底泵送至不合格罐回收；稳定塔存油在停工过程利用塔压退至汽油罐区；其它系统的存油通过优化流程送回预加氢进料缓冲罐，待开工时进行回炼。通过采取以上措施，本次装置停工的退油量只有25吨，比以往停工减少了80%。
