扬子石化烯烃厂大力实施和推广设备可靠性管理，持续开展动设备耐用度分析，细化设备管理绩效考核，大幅度提高了动设备MTBF（平均故障间隔时间）指标，提高了动设备运行可靠性，提升了设备管理绩效。最新数据显示，2015年，该厂动设备预防性维修同比提高19.6％，检修总量下降一成，实现了年度设备管理预期目标。
2015年，烯烃厂结合设备管理实际，修订完善设备管理绩效考核细则，增加动设备预防性维修率、装置设备整体效率等指标考核，明确设备管理人员职责及具体工作内容，强化制度的执行。该厂紧密围绕装置全流程优化运营提升工作的深入开展，全面规划、有效组织设备可靠性管理工作，编制和实施动设备可靠性网络计划及工作矩阵，落实可靠性改进措施176项。全厂所有大机组均设置了巡检目视化看板和运行绩效看板，持续开展设备耐用度分析工作，每月组织耐用度分析会，对动设备检修故障率、平均故障间隔时间（MTBF）指标进行分析回顾，对主要故障设备进行案例分析，多方面、多角度、深层次剖析故障原因，追根溯源，对照FMEA（失效模式）分析，制定动设备维修策略，推行动设备维修表单化管理。因为动设备总体分析、案例分析共享、故障分析及维修管理标准化、绩效指标固化、考核量化等一系列方法措施的落地生根、有效实施和全面推广，实现了信息共享，共同防范类似故障的再度发生，有力促进了全厂动设备运行可靠性提升。
统计显示，2015年，烯烃厂完成设备A3报告16份，问题卡46张，分析动设备案例37个，动设备预防性维修从59％提高到78.6％，动设备检修总量同比下降了10％，平均故障间隔时间（MTBF）从31个月上升至49个月。
