一根扁担挑两头，这边汽油市场利好，那边柴油需求萎缩，如何在生产平衡的前提下增加效益，真是一道难题。
受装置结构影响，柴汽比高是天津石化的先天不足。炼油部通过不断调整产品结构，全力深度挖潜，一季度，汽油同比增长4.42%，柴油同比降低25.06%，累计增效3700万元。
增产汽油 装置吃饱吃好见功力
炼油部生产科马德良每天上班第一件事，就是调出各种汽油组分油的价格、性质等相关数据，针对汽油调合目标反复进行效益比对。
戊烷油之前一直作为化工轻油，如果用来生产汽油，每吨差价1400元；碳9芳烃外销价格走低，用来生产汽油，每吨可增效200元……
戊烷油、碳9芳烃、抽余油，这些圈外人无法望文生义的专有名词，都是为装置准备的口粮，但如何让装置吃饱吃好却是大有文章。
炼油部通过对增产汽油进行效益测算，动态调整汽油调和比例，为装置提供一份成本最低、吨油效益最大化的“食谱”。
稳定运行才能保证装置“消化”好，其中汽油干点是影响汽油收率的关键参数，对此炼油部催化装置对汽油干点实施靠上限控制，以最大限度地生产汽油。
“通过精心操作，上限控制可以提高汽油收率1.5%，每天能多产汽油55吨。”炼油部联合一车间主任张会朴介绍说。
此外，他们通过提高反应温度、剂油比等方式提高转化率，增加汽油收率；进一步优化分馏塔操作，提高柴油初馏点，对轻柴油进行深拔，降低柴汽比，最大限度增产汽油。他们还在确保汽油质量稳定的前提下，千方百计掺炼轻质石脑油来增加汽油的产量。
一季度，在加工量同比减少的情况下，汽油产量不降反升，柴汽比为历史最好。
压减柴油总量 高附柴油不能减
“每压减一万吨柴油可以增加3万吨原油加工量，既能增产汽油、航煤等高价值产品，又降低了原油吨油加工费用。”炼油部生产科负责人介绍。
为最大限度的压减柴油，2号常减压装置通过优化调整，在保证各项工艺指标合格的前提下，降低了常压塔二线柴油产量，同时尽量提高减压塔中断回流量，提高抽空器的负荷，将一部分柴油拔出作为蜡油组分，输送到加氢裂化装置作为原料，增加该装置的原油加工量。
其他各生产装置根据生产要求，合理优化工艺操作，目标同样是减产柴油。2号、3号焦化装置精心调节，合理控制柴油干点在最优范围，同时加大柴油以下各层回流，合理控制循环比；2号、3号柴油加氢装置，在保证各项生产运行指标正常的情况下，最大限度提高石脑油干点。
在压减柴油总量的同时，炼油部最大限度生产适销对路的高价值低凝柴油。他们通过调整3号柴油加氢装置结构，于2月底实现了将该装置由生产国Ⅴ标准柴油转化为生产京标Ⅴ标准精制柴油，满足了北京地区对京标Ⅴ柴油的供应需求。
优化攻关 重点项目助推效益升级
油品质量好，氢气不可少，氢气是制约原油加工量的一个重要因素。为此，膜分离氢气流程优化成为炼油部今年实施的重点优化项目。
此前，蜡油加氢装置低压分离器膜分离单元负责回收炼油部所有加氢装置的低压分离气。由于膜分离氢气在压缩过程中会出现带液的现象，只能通过降低氢气回收率的办法维持设备运行。这样一来，氢气的回收率大大降低。
炼油部着手对此进行攻关，在数据分析、专业研究的基础上，提出将这部分膜分离氢直接送至2号柴油加氢装置。由于该装置压力低，耗氢量大，膜分离氢气中的分压大大下降，压缩过程中可避免带液现象出现。
“膜分离氢气流程优化项目实施后，氢气纯度控制是最关键的环节。如果数值偏低，会影响下游装置的产品质量，偏高则会造成氢气收率下降。”在炼油部千万吨炼油中控室，联合五车间技术员张永强正在查看氢气纯度的化验数据，他们通过严格控制保证优化项目取得最优效果。
膜分离氢气流程优化项目实施后，不但解决了制约生产的瓶颈问题，而且使膜分离氢的回收率提高了15%，每月多回收氢气140吨，年增效可达700余万元。
