近日，经过大修改造后的广州石化1号蒸馏装置已通过标定，常压炉进料温度A区从258摄氏度最高可达到290摄氏度，B区从292摄氏度最高可达到310摄氏度，标定期间的能耗为11.31千克标油/吨，较上周期标定期能耗12.44千克标油/吨低1.13千克标油/吨。
随着装置运行周期的延长，1号蒸馏装置能耗远高于行业平均水平，与先进装置相比差距大。加上装置换热流程布置不合理，没有经过优化设计，大量热量不能得到合理利用，换热终温低，导致燃料消耗居高不下。
为了提高装置技术经济指标，广州石化决定利用炼油I系列大修来实施节能减排改造项目，采用夹点技术优化并改造装置现有换热网络，最大限度的提高原油换热终温，降低常压炉负荷，减低冷却水负荷，充分挖掘装置的节能、降耗、增效潜力。
由于开展该项目的时间非常紧迫，为高效推进项目实施，同时拓宽项目建设资金渠道，降低投资风险，广州石化决定采取合同能源管理的模式实施该项目，缩短项目建设周期，保证项目安全、顺利完成。
该项目实施后，装置换热终温A区常压炉进料温度最高可达到290摄氏度，B区常压炉进料温度最高可达到310摄氏度，减少了装置部分燃料能耗。经装置满负荷标定，本次标定期间装置能耗比上周期满负荷标定期能耗下降1.13千克标油/吨。
