近日，北营铸管公司在执行云南某项目合同DN2000T型铸管生产实践中，采用自主创新的固定滚圈式新装备工艺技术，铸管内衬质量显著提高。这是该公司针对装备工艺技术滞后的实际，围绕“销研产”主动作为的一个缩影。
该公司始终围绕“高精尖”增利新产品研发开展攻关，今年以来，共完成设备技术革新7项，取得显著成果。年初，三号热模法离心机组的改造，本着早规划、高标准的原则，共解决轴向力、驱动力等10余项技术难题，使其具备生产世界最大口径DN2600规格铸管的技术条件。利用涂料喷涂车改装的管模打点机构装置，实现一机喷涂、顶管和打点“三用”，既解决了管模机工艺技术能力不足的问题，也免除了外委维修周期长和高额的维修费用，对提高超大口径铸管产品质量发挥了重要的作用。据悉,当期研发的高附加值DN1500和2000T规格铸管新产品全部打入市场。
针对四号超大口径管铸管内衬机的技术改造，该公司完全由工程技术人员自主设计的超大口径铸管增加固定滚圈的新装备工艺技术，以提质降耗创精品为创新攻关目标。他们确定了先取得设计实验数据，再具体施工的改造方案，在仅投资7万余元的情况下，该改造项目一次性试车成功，并成为行业领先新装备技术。
该公司还以劳模技术创新工作室的建立为引领，激励广大职工参与“五小”技术创新,相继有DN2400～2600超大口径型砂芯吊具和外壁磨光机等四项实用工装技术发明通过国家专利申报评审。其中，便携式小磨床发挥了大作用，使热模法离心机托辊修复精度达到0.1mm，超大口径铸管的单机生产效率提高3～4倍。今年以来，已节省材料费和修理费53.4万余元。装备技术资源的结构优化，为进一步助推“本钢牌”球墨铸铁管产品“创品牌、拓市场”提供了强有力的装备技术支撑。
