“邓科，苯乙烯馏出口阻聚TBC含量偏高，结果为33.8mg/kg！”3月8日8点30分，茂名石化化工分部调度主任付君拨通了技术质量处质量主管邓志浩的电话。10分钟后，由邓志浩牵头，技术、生产、机动专业专区工程师一起到达了苯乙烯车间中控室。
经过调查，原来是由于阻聚剂泵GA408S流量波动，导致泵冲程偏大引起的质量问题，他们立刻要求车间将苯乙烯馏出口阻聚剂注入量靠上限控制，缩小班组参数控制范围。16点30分，馏出口阻聚剂分析结果降至28mg/kg，回到了合格范围内，没有对苯乙烯产品造成影响。
对于质量管理来说，质量是隐形的效益，需要最快速查出并解决问题，让生产恢复正常。为进一步加强质量管理，茂名石化以产品实现过程为主线，全面分解落实质量工作主体责任，从去年起将技术质量处与生产处联合“组队”，成立“过程质量监控小组”，由生产处质量管理员、生产处调度员、各车间工艺主任17人组成，并成立“质量管理沟通”微信群，在原料管理、中间过程管理、产品管理、出厂管理、售后管理、信息管理六大方面实行全过程管理。去年，该部首次实现中控质量关键点超标次数为零。
“我们利用生产调度24小时值班这个平台，一旦生产上出现波动、负荷调整等影响产品质量的因素，调度立刻将所有信息第一时间汇报技术专业人员，由质量专业人员给出处置意见，生产专业再结合生产方面下达指令，在第一时间扼杀质量隐患的苗头。”邓志浩介绍说。
在今年2月中旬，他们通过原料分析，发现炼厂送来的加氢尾油原料整个结构、芳烃指数、密度发生了很大变化。当天，他们便寄样给北化院做完整的系统分析。得到具体分析后，“过程质量监控小组”有关成员马上聚集到裂解车间针对加氢尾油品质劣化问题，提前优化裂解炉参数、裂解深度、稀释比等重要参数。同时，加强分析结果监控，出现超指标情况，及时进行加样分析，确保了产品合格。
去年以来，他们将质量监控前移，瞄准原料，在源头杜绝质量问题。他们每周对裂解互供原料进行分析，根据数据分析指导各车间提前做好参数调整。截至今年3月24日，该部已出《裂解原料数据统计与分析》98期。
该部还要求各生产车间及时了解分析数据，对于产品出现超标，考核责任车间100元/次；组织各生产车间将关键控制指标的范围收窄和固化，减小工艺指标的弹性幅度，消除执行过程中的人为因素；当装置工艺、技术、设备条件发生变更时，提前组织各生产车间制定质量风险清单，制定整改与防范措施。近两年来，该部液体产品优等品率达100%。
