7月6日，记者从鞍钢集团钢铁研究院获悉，统计数据显示，今年上半年，鞍钢焦炭质量M40与M10均有明显改善，这得益于鞍钢自主改造国内首套超大容积7米焦炉开始发挥威力。
焦炉大型化是降低炼焦生产成本的最主要手段之一。鞍钢于2011年投资建设了两座超大容积7米焦炉。该项目是国家863示范项目，由于没有现成的施工、调试、运行和控制技术可供借鉴，致使开工之初在备煤、焦化、干熄焦工序存在设计、施工缺陷以及一批急需解决的关键技术问题。
为有效解决上述问题，实现焦炉达标生产，鞍钢集团钢铁研究院与鞍钢股份炼焦总厂，开展“国内首套超大容积7米焦炉工艺装备自主集成与创新”研究，以技改项目为依托、以科研项目为解决关键技术的突破点，开展一系列的技术研发攻关，创造了超大容积7米焦炉热工控制技术，填补了7米焦炉无法测量小烟道温度的空白。针对我国钢铁生产企业以高炉煤气为原燃料的特点，开辟了燃烧室分段加热的有效应用技术，解决了大型焦炉高向均匀加热的行业难题。以测定红焦表面温度代替焦饼中心温度，成功解决了大型焦炉焦饼中心温度无法测量的行业难题。开发了超大容积7米焦炉关键压力控制技术，成功消除了由于蓄热室顶部温度变化所带来的烧坏焦炉用砖及影响焦炭质量的行业难题。
截至目前，该项目已授权专利20项，发表论文6篇，申报专有技术多项。改造后实现了多项技术创新和理论突破，建立了一整套7米焦炉成熟的调试技术、运行技术及控制技术，有效提高了鞍钢焦化工艺装备技术水平。
