近日，广州石化对RSDS（催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术）改造后的加氢一A装置和加氢二A装置进行了标定。标定结果表明，装置加工量、产品收率、辛烷值损失均达到设计标准要求，为广州石化今后的检修分组、物料平衡以及高标号油品的生产等创造了条件。
随着装置提质增效升级，尤其是汽、柴油产品质量升级后，如何实现大修分组，既确保两个系列装置大修顺利进行，又兼顾在运装置实现安全生产和物料平衡，是摆在广州石化面前的一道难题。
广州石化S Zorb装置是生产高标号汽油的主要装置，由于该装置属于单系列装置，为解决该装置在大修期间的汽油生产平衡问题，广州石化在2013年S Zorb装置大修期间，加氢一A装置就利用OCT-M工艺生产国Ⅳ汽油，缓解了汽油平衡紧张的局面。但由于加工过程辛烷值损失过大，技术人员不得不另寻解决方案。
为解决S Zorb装置的备用问题，广州石化在充分调研的基础上，本着设备利旧和和节约投资的原则，制定了加氢一A装置和加氢二A装置的升级改造方案。
改造原则主要是原装置不做整体改造、使用RSDS技术的催化剂及配比、增加循环氢脱硫系统等。通过以上措施实现加氢一A装置15万吨/年、加氢二A装置45万吨/年催化汽油加工能力，产品质量满足国Ⅴ标准、辛烷值损失小于3.5个单位的目标。
期间，广州石化利用加氢二A装置加工焦化汽油的工况，进行“催化汽油工况”模拟标定，找出生产瓶颈。技术人员多次与石油化工科学研究院沟通技术细节，并派技术人员到天津石化同类型装置（全国首套工业运用RSDSⅢ技术的装置）进行学习调研，制订升级改造方案。
在相关部门和人员的共同努力下，今年5月份，两套加氢装置顺利完成改造。
在装置开工过程中，技术人员紧盯原料和产品质量的分析比对，不断优化汽提塔汽提量、氢油比等参数，始终将馏出口总硫和辛烷值损失控制在指标范围内。
