11月22日，第二炼轧厂在冶炼冷轧超低碳钢AGIF1的过程中取得新突破：钢水成分全部命中目标，尤其是碳含量首次实现全部命中≤0.003%的目标，同时实现了连续2个浇次共计12炉的稳定浇注生产。为该厂进一步开发高技术含量、高附加值产品提供了有力支撑，同时，也为集团公司加快产品优化升级奠定了更加坚实的基础和保障。
超低碳钢（IF钢）产品广泛应用于汽车面板制造等行业，市场需要量极大。该厂此次冶炼的超低碳钢AGIF1钢种系集团公司冷轧一贯制重点产品，冶炼过程中的最大难点在于RH炉的稳定控碳。围绕RH炉的控制，需要转炉、LF炉提供稳定的成分、温度和钢水氧含量，控制难度极大，同时由于钢水中氧含量的存在，针对夹杂物的控制也是该钢种的难点之一。与此同时，超低碳钢在浇注过程中极易出现絮流现象，造成水口内径持续萎缩，严重时钢流跟不上浇注速度，出现浇注中断现象。
为了确保此次超低碳钢的生产实现成分命中目标，该厂高度重视，周密部署，认真总结前期试生产经验，从铁水预处理，转炉冶炼、精炼和连铸处理工艺等方面，都提前制定了详细的标准化方案和工艺操作规范，成立了攻关组，明确职责分工。从原料准备、炼钢、连铸到各工序、各专业合理分工、周密部署，工艺组、生产协调组、设备保障组三管齐下，并针对各项生产条件及保障措施进行逐一检查、确认。由于成分控制范围极窄，对炼钢工艺控制的要求极其严格，该厂对入炉铁水、石灰、合金料以及钢包、连铸辅耐材等各类原料严格要求，有效确保成分最终受控；对冶炼过程的操作精准性和稳定性全方位跟踪，有效保障了内部成分的稳定受控；通过全方位降低钢水夹杂物，有效保证钢水流动性。在此基础上，为了减少连铸浇注过程中的水口絮流，该厂严格控制钢包到中包、中包液面以及中包本体的密封保护，杜绝钢水二次氧化，并对塞棒、上水口、板间三路氩气系统进行精心调控，确保流量合适，减少夹杂物在水口内的附着，严格控制结晶器液面的活跃度。
