“一水装置氢气系统查漏2处，氢气缓冲罐人孔处微漏，不能马上整改，已挂牌，要求加强巡检；固定床蒸汽再生盲板处漏点已消除。”“三水装置二楼南面水泥块整体裂开，存在掉落安全隐患。”在巴陵石化煤化工部双氧水车间微信群里，类似巡检到的问题都第一时间上传，消缺整改情况也及时反馈。这是该车间践行“严细实”要求，多管齐下查改隐患的一个缩影。
该车间是一级防火、二级防爆单位，有3套双氧水生产装置，年产能26万吨，主要供下游己内酰胺装置生产，其原材料氢气、芳烃易燃易爆，产品双氧水属爆炸性强氧化剂。由于生产工艺具有一定特殊性，加之相关技改施工在装置区同步进行，直接环节作业多，安全生产风险较高。
对此，双氧水车间狠抓现场管理，注重源头防范风险。车间每天安排管理和技术人员开展“安全日检”，坚持排查生产装置现场漏点，督查更换氧化铝、过滤器滤袋等直接环节作业及劳保着装是否规范，做到安全教育常态化。
针对装置氢气易泄漏、难发现的情形，双氧水车间制定《氢气三级查漏制度》，落实车间、工段、班组三级排查，坚持“检查-整改-考核-反馈”的闭环管理。“日检查”以班组员工巡检为主；“周检查”由工段组织人员使用肥皂水喷淋氢气管线焊缝、法兰、弯头等部位进行检测；“月检查”则由车间安全员使用肥皂水和报警仪展开联合检测。一旦发现漏点，车间及时联系检修消漏。最近一年来，该车间共及时排查消除临氢系统漏点117处。
今年3月21日20时55分许，双氧水车间三水装置一班外操吴闯、张朝辉巡检时，发现装置东边1楼至2楼框架处有火光，当班班长姚拥军接到报告，当即安排总控室人员密切关注氢气系统运行变化情况，并快速赶到现场检查，确认三水装置氢气总管2楼导淋阀内漏导致起火。姚拥军等人在一水装置班长戴劲松、二水装置班长宋涛的协助下，在最短时间内应急处置，迅速灭火，确保装置平稳生产没有受到影响。
针对现场作业多的情形，双氧水车间加强全员安全监护培训并列入绩效考核，激发大家学习和掌握监护技能的主动性、积极性。最近两年，车间在全员培训的基础上，选派12名员工参加工厂“星级监护人比武”，连续两年夺得团体第一名，11名员工取得“星级监护人”资格证。
“经过多轮培训，星级监护人熟知现场分析仪器、监护设备的使用方法，明了‘现场需要监护什么’和‘怎样有效监护’。今年一季度，他们及时发现各类隐患26项次。”该车间安全员鲁伶明介绍，“在三水中试装置拆除过程中，去年底取得四星级监护人资格的四班员工王文喜，就多次制止在起重吊臂下作业的施工人员，扭转了这一‘低老坏’情形。”
今年一季度，双氧水车间开展各类作业超过293项次，公司查出的A、B、C三类违章次数为零，3套双氧水装置满负荷安全运行，累计生产双氧水6.44万吨，超额完成计划1.63个百分点，平均日产双氧水830.72吨，同比增产1120吨，其中2月份日均产量855.17吨，同比增产4500多吨，月产、日产均创历史新高。
