今年以来，茂名石化自上而下、分层次开展“转观念、知责任、促改革、保发展”主题大讨论活动，旨在转变观念，改进工作作风，推动强三基、保安环、改革发展和提升竞争力。
化工分部高压车间以“转观念、知责任、促改革、保发展”大讨论为契机，通过不断优化工艺条件、加码安全生产、自主维护设备等措施，消除了生产瓶颈，保障了生产安全，实现了设备预防性管理，为装置长周期安全运行奠定了坚实的基础。1-4月生产高压聚乙烯产品约12.31万吨，创效超千万元，1号高压装置长周期安稳运行121天，刷新自身运行周期历史新纪录。
我要安全：“主动出击”保证平稳生产
两套高压装置经过多年风吹雨打与经常抢修的冲击，装置内大部分管线标识出现模糊、脱漏问题，对职工的日常应急操作造成难点，影响装置安全生产。
“我们要转变高压装置应急难的观念，自主动手对管道标识整改，解决高压装置应急难问题。”年初，在车间大讨论会上工艺主任郭钦生坚定地说。
自1月起，高压车间主动出击，成立标识整改小组，由车间工艺员牵头，组织职工自己动手为装置1200多条压力管道喷涂和粘贴标识，不仅节省了费用，而且进一步掌握生产流程和物料走向，在应急处理时，让职工能快速做出反应，为安全生产奠定基础。
“设备员刘煜在焚烧炉项目揪出施工单位人员证件与作业证不相符现象，就是转变“安全管理靠上级”观念，践行‘我要安全’观念，这种行为值得大家学习。”在车间大讨论会上书记黄武飞表扬道。
高压车间对JSA分析也很深入主动，每天17时在车间技术组开展JSA分析会，对第二天的作业计划和工艺操作、调整等进行JSA分析，并在第二天召集相关人员将分析出的风险和需要的措施落实到位才开工。同时，车间根据当天检修作业项目数量，进行错时施工，由车间安全组不定时抽查现场施工措施落实情况和作业行为是否存在违章现象，有效降低了施工风险。车间还对项目监护人发现施工单位人员的违章行为进行奖励，激发了监护人的积极性，实现了从“要我安全”到“我要安全”的转变。
今年以来，高压车间通过全面提升施工作业安全风险预判预控水平，确保了现场施工过程中不出现任何差错，已开展的107项现场检修项目全部实现零违章。
自主维护:“提升等级”做好预防措施
“一直以来，我们职工认为机泵有漏再堵、故障再修是常态，但今年以来我们针对车间设备故障率问题突出进行大讨论，扭转了设备管理等靠要的观念！”车间设备主任何建暖这样说。
高压车间防微杜渐，大力开展设备自主维护管理，对能处理的漏点，安排当班职工想法设法积极消漏；对于需要停车处理的漏点，安排职工积极做好预防措施，并列出整改方案，利用装置停车检修机会消除漏点，堵住了装置跑冒滴漏的路子。据统计，两套高压装置漏点挂牌从去年常态的106项下降到目前的10多项。
“设备管理仅凭借经验是不能实现科学预判，我们要转变设备管理凭经验的弊端，借用先进的技术对机泵实行科学管理，为装置长周期打赢攻坚战。”车间主任陈兵针对装置设备机泵容易故障的情况提出这样的要求。
为此车间上线RCM（自动化控制调度系统）项目，对两套装置500多台关键机泵实行在线监控管理。自RCM项目投用后，车间利用每次检修机会，将装置设备零件更换频率、周期上传到RCM系统中，形成数据库。在每次统筹检修前，设备组将系统内数据导出来，根据设备以往的维修周期表，计算出各设备的使用寿命，提前更换使用寿命周期到达极限的备件，避免设备突然出现故障导致非计划停车。
在上次的停车检修中，设备组利用RCM项目，对一二次压缩机存在的问题进行预防性检修，消除了可能造成本次运行周期内停车的设备隐患，为本次长周期运行夯实了基础。同时设备组利用RCM项目解决了日常易出现故障的丙烷注入泵、空气压缩机、催化剂注入泵和引发剂注入泵等关键设备的问题，预判设备故障，提前根除运行隐患。
“有了RCM这个神器，现在我们对每一台设备的运行周期都能做到胸有成竹，比凭经验操作更加稳妥。”设备员刘煜夸赞道。
优化工艺：“汇聚能量”突破技术瓶颈
“乙二醇新建装置每年将吃掉约40万吨乙烯，我们如何实现两套装置长周期平稳运行，保证给裂解装置创造高负荷生产条件？”这个问题从去年分部乙二醇新装置投产以后就成为高压车间讨论的话题。
高压两套聚乙烯装置对全厂乙烯生产平衡和其他装置切换产品牌号起着至关重要的作用。但由于高压装置运行超高温、超高压的特殊生产形式，近几年两套装置又遭遇长周期运行瓶颈，面临经常性非计划停工。
今年以来，高压车间借大讨论的契机，积极转变“装置非计划停工多是装置特点的观念，树立从工艺优化突破装置长周期瓶颈观念”，排查出压缩机段间乙烯单体易积聚、引压管易堵等35项影响装置长周期运行的问题，通过建立工艺智能优化平台，利用集团公司工艺技术系统和小指标数采系统，实时跟踪、对比、优化装置运行的最优状况，确保每一个指标控在最优值。
高压聚乙烯装置长周期运行对压缩机系统和热循环系统的稳定要求极高。一般压缩机系统在运行超过30天之后，其缸头由于超高压力的磨损，泄漏量容易增大。以前出现缸头磨损情况，乙烯泄露量达到极限时就会安排停车更换缸头。自从大讨论开始后，车间从工艺优化入手，召集三大员和班组技术骨干进行专研探讨。其中，工艺员李侈富提出的利用技术系统对压缩机的实时泄漏量形成数据分析曲线图，然后跟踪调控内部油和催化剂注入量的金点子，确保了压缩机保持在稳定状态；技术骨干黄海波提出的利用在线分段给系统升温，逐步分离其中的蜡的好办法，解决了蜡粘壁的棘手问题。
目前，该车间已经采纳了14条员工提出的工艺技术优化措施，增效成果显著。截止目前,两套高压装置停工检修次数仅为5次，同比减少4次，降幅达50%。
