1回转窑筒体振动的原因及处理
（1）回转窑筒体振动的原因分析：
①回转窑筒体受热不均匀，弯曲变形过大，托轮脱空；
②回转窑筒体大齿轮啮合间隙过大或断落；
③大齿轮接口螺栓松动或断落；
④大齿轮弹簧钢板和联接螺栓松动；
⑤传动小齿轮磨损严重，产生台肩；
⑥传动瓦轴间隙过大或轴承螺栓松动；
⑦基础地脚螺栓松动。
（2）回转窑筒体振动的处理方法：
①正确调整托轮；
②调整大小齿轮的啮合间隙；
③紧固或更换螺栓；
④更换铆钉或紧固螺钉；
⑤铲平台肩或更换小齿轮；
⑥调整轴瓦间隙或紧固螺钉；
⑦紧固地脚螺栓。
2回转窑托轮表面严重磨损的原因及处理
（1）回转窑托轮表面严重磨损的原因分析
回转窑的托轮支承装置由托轮、托轮轴及轴承组成。托轮安装位置。托轮这样安装，可保证筒体稳定性而不至于向两侧移动，也不会被托轮挤紧，托轮轴与回转窑中心线平行，可保证轮带与托轮表面均匀接触。
托轮轴和冷窑轴线是平行的。但是，由于回转窑运转中筒体产生弯曲时，回转窑每转一圈，活装轮带的倾斜度相对于托轮发生变化，在这种情况下，就不可能保证轮带与托轮之间的均匀接触，轮带与托轮表面上的压力在局部区域大大增加，造成了表面磨损不均匀和变形，产生凹面，边缘产生凸台，轴承损坏频繁。
造成托轮表面严重磨损的原因除上述原因外，还有以下几点：
①昼夜有温差，有的地区昼夜温差很大，但没有适宜的加油及加水制度，人为造成托轮与轮带表面之间摩擦系数增大，从而加速了轮带托轮的磨损。
②托轮工作环境恶劣，如粉尘多等使得托轮磨损加剧，产生了凹面，且深度不等，轴承无法承受窑体上、下窜动而形成的巨大推力，进而频繁损坏。
（2）回转窑托轮表面严重磨损的处理方法
对于托轮磨损后出现的台阶、链度等，可制作简单的车刀架，固定在现场，利用托轮车身的回转动力，将托轮表面车削平整。
具体操作步骤如下：
①将回转窑窑体调整在向上或向下窜动的固定位置，把托轮调整到吃刀位置，用上下托轮承受筒体窜动力。
②用厚钢板自制简易刀架，使刀架走、退范围符合要求，可根据托轮宽度自定。
③利用托轮调整螺杆的固定螺孔，将走刀架固定在托轮座上，将回转窑窑体转速调至适宜范围（每转100～200ｓ），使走刀架前后、左右走刀自如，用较适当的进刀量将托轮凹面车平，将凸台车削平整，使托轮达到原有精度要求。
3回转窑电动机电流增高原因
最近接到部分客户反映情况，购买的回转窑设备所用的电动机电流老是增高，不知道原因是什么？经过售后部门的师傅了解和询问得出影响回转窑电动机电流增高的原因如下：
①回转窑窑皮增厚、增长；
②回转窑窑内结圈；
③托轮推力方向不一致，存在“八”字形；
④个别托轮歪斜过大；
⑤托轮轴承润滑不良；
⑥筒体弯曲；
4回转窑停窑后为何还要用辅助马达翻窑
回转窑停窑后，为防止窑身弯曲，应进行翻窑。现代回转窑，除设有主马达外，还设有辅助传动装置，以便利窑的转动，尤其临时停、开车，效果更佳。辅助马达翻窑有以下好处：
①减少不定时翻窑的麻烦，又可根据需要进行转动，停车时不会因窑内负荷偏一侧而发生倒转的现象（主马达翻窑在停车时常常发生窑倒转），容易发生机械事故。
②便于镶砌砖时控制砖的位置，避免砖位转过头的现象。
③临时停窑后，可避免因电机或机械一时有问题不能转窑，造成物料粘在一起、负荷过大的现象发生。当机械一时某处吃力不均，负荷过大，回转窑转不起来，可用辅助马达翻窑，使回转窑慢转一会，负荷减小，给主马达转窑提供有力的帮助。
④回转窑弯曲后，主马达转不起时，可用辅助马达翻窑。
⑤用辅助传动翻窑，转动慢，可防止生料涌进烧成带，又可使回转窑内物料保持松散不结块，不粘在窑皮上，避免转窑时把窑皮粘下来。
5回转窑筒体变形的原因
回转窑在生产运行过程中，由于承受高温、慢转、重荷等，筒体横截面每一瞬间都发生回转变形，尤其中档部位受力大，变形也最容易发生。只是由于多方面制约，筒体变形才不很明显。但在下列几种情形中，筒体变形难以避免：
１）回转窑窑衬脱落即掉砖红窑时，筒体温度急剧升高，使回转窑筒体产生局部凹陷变形，窑在掉砖部位出现向回转窑窑内弯曲的“缩颈”现象。
２）运转中的回转窑因停电等原因而突然停转，同时遭到暴雨或严寒袭击，表面温度急剧下降，使回转窑筒体产生严重弯曲变形。
6回转窑筒体变形的处理方法
（1）冷态修复法
某厂的直径5m×65m回转窑由于红窑造成烧成带筒体局部凹陷，在第一挡轮后面窑体5～5.4m长范围内有21处内凹陷，面积介于400mm×500mm～1200mm×1500mm之间，最大深度50mm，呈圆坑状。
因该段筒体钢板（Ａ３）厚度仅22mm，刚性小，宜采用冷态修复法矫正复原。
①矫正变形的动力来源是300ｔ油压千斤顶1台。千斤顶下面有弧形支座，上边有尺寸合适的立柱（立柱用直径120mm圆钢或直径194mm无缝钢管制成）；立柱上边有矫正用圆弧形上肢（上胎面积400mm×500mm，外半径尺寸与窑回转窑内径相同），立柱两侧可加装角钢或钢管制成的拉撑。
②矫正变形的方法和步骤。
Ａ．将上胎置于变形部位，并将立柱、支座、千斤顶、拉撑加以固定。
Ｂ．操纵千斤顶，使之用力向外顶。
Ｃ．用平尺和圆弧样板测量矫正变形情况，合格后（即复原后）移向别处。
Ｄ．对于变形面积较大的部位，可由中间向四周依次进行操作，直至全部复原为止，至于矫正次数，可据现场情况确定。
（2）筒体弯曲修复法
回转窑因供电中断，突然受凉而发生弯曲变形后，可采用下述方法加以修复：
①在筒体最下部画出标记。
②将筒体翻转180°后，缓慢升温1ｈ。
③将筒体再转90°后，缓慢升温30min；之后再转90°，缓慢升温30min；如此反复，共转４次。
④将筒体停在原180°位置，此时继续缓慢升温，并以1r／15min的速度缓慢转动窑体3h左右。
⑤结束升温，投料生产，投料量是正常量的60％～80％，运行中可见筒体变形逐渐减小，转矩波形图逐步趋于平稳。
此种修复方法，由于未对回转窑窑衬进行处理，因而可能会留下一些隐患。
（3）筒体变形挖补修复法
当筒体发生局部大面积变形时，可采用大面积多块连续挖补的办法修复筒体变形。具体方法和步骤如下：
①做好准备工作，包括：
Ａ．找出回转窑筒体变形部位，并丈量变形窑长。
Ｂ．按变形窑长尺寸，制作一个测量架，架上以200mm为一单元分为若干等份，并用油漆标上序号（也可事先准备2～3m长木尺）。
Ｃ．将回转窑筒体外围分成16等份，也用油漆标上序号（筒体严重变形处要有测点）。
Ｄ．将测量架沿窑长方向（平行于窑中心线）安装在变形筒体部位，但不影响回转窑转动。
②搞好测量，包括：
Ａ．将筒体圆周上标有序号的各点依次停靠到测量架最近位置。
Ｂ．测出架上各点至筒体的距离。
Ｃ．将测量结果记录在表格中。
③确定控制部位和挖补尺寸。
Ａ．把同一圆周上16点中数值最大的3个点和最小的3个点抛开，只取数值中间的10个点之和再除以10，计算出实测平均值。
Ｂ．将每段径向上的点的测量值与该段实测平均值相减，得出一个数值，正值表明该点是筒体外径凹下点，负值表明该点是筒体凸起点。
Ｃ．径向连续几个正值点（或负值点）的角度代数和就是筒体圆周方向的凹凸角度；轴向连续几个正值点（或负值点）的间距代数和就是筒体凹凸长度。据此确定筒体各部位变形情况和需要挖补的尺寸。
Ｄ．挖块的形状如。
Ｅ．如果变形面积特大，可采取连续挖补的办法，必要时允许丁字接头的相互交替挖补，第1段焊好，挖补第2段，依此类推。
④制作镶块，挖补筒体变形严重部位。
Ａ．制作镶块。按挖块形状，在与筒体厚度材质相同的钢板上放线，在距镶块尺寸线50mm外平行地画出下料切割线。将切割好的钢板放在卷板机上按筒体挖补部位原半径大小卷成圆弧板，用在筒体上挖出的同一样板在弧板上画出镶块切割线，经检查确认与挖孔尺寸完全相符后再行切割，并用氧割或碳弧气刨沿镶块四周开好焊接坡口，磨光待用。
Ｂ．筒体挖孔。在挖补部位和尺寸确定后，要在挖块边缘沿径向画一根辅助线，用已制好的样板在筒体上画线。辅助线和挖块线均要用样冲打眼，并在切割线外与挖块边线平行地画出坡口线。为不使筒体切割后变形，可在挖块轴向两端筒体内部焊装米字架，米字架上要有1个支撑安设在挖块中点的同一轴线上。切割前，要将把块中心转到筒体上方，并在米字架部位筒体外底部用道木墩架上50～100ｔ千斤顶（千斤顶向上预施一点力，防止挖口割开后筒体下挠）。割口完毕后，要复查尺寸是否合格。合格后要开出内外坡口，并磨光待焊。
Ｃ．焊补镶块。将制好的镶块嵌入挖孔位置，用搭接板与原筒体挖孔四周对齐（内外错开不大于3mm）。检查镶补质量可用本方法所述②有关步骤进行。当轴向、径向误差都达到技术要求后即可施焊。焊接方法和技术要求是采用对称分段焊法，每焊一层即用小锤敲击，确保焊缝没有夹渣、气孔、咬边等缺陷，焊条可选用506型或507型，并按要求进行预烘干。冬季施工如遇有丁字接头，可在焊后着重对丁字接头进行保暖缓冷处理，具体做法是制作方箱点焊于丁字接头处，内置燃烧的木炭，满足保温要求，其他直线段焊缝采用石棉布包覆缓冷。
