“2号常减压装置的塔顶换热器E1-101/2入口腐蚀探针检测数据为0.128mm/a，小于控制值0.2mm/a，达标！”4月17日，天津石化炼油部联合二车间技术员韩寿军兴奋地向车间主任孔旭汇报，跟腐蚀“搏斗”了将近一个月，今天终于取得了这个不小战绩。
250万吨/年的2号常减压装置加工过程中要掺入性质相对劣质的原油及来自于其他装置产生的污油，由于油品中含有易腐蚀介质，对设备和管线造成了腐蚀，为此车间采取了相应措施，但是随着装置进入四年一修的运行中后期，出现 “疲劳”症状，加之加工量仍处于满负荷状态，装置腐蚀情况不容乐观，已经成为威胁安全生产的“头号天敌”。
“原油电脱盐处理过程中，油品性质发生变化，造成脱盐能力下降，其中盐类水解产生的盐酸，直接腐蚀管线。另外污油的乳化状态也会给电脱盐正常运行带来很大困难。”车间腐蚀攻关会上，说起电脱盐处理这个环节，韩寿军这样分析。
控制好注水量和混合阀门的压力，并适当注入破乳剂是目前车间想到提高电脱盐能力的解决方法，但是由于原油批次切换多，性质不一，使得调整过程非常困难。
压力控制在0.08—0.1兆帕之间，注水量控制在5%以上，破乳剂控制在16PPm。经过一个多月的摸索，车间出台了这一系列控制数据。经过推行，结果显示原油盐含量由电脱盐前80毫克/升下降到了电脱盐脱后的3毫克/升以下，管路的腐蚀风险大大降低。
解决了电脱盐问题，接下来最令车间头疼的就是塔顶低温部位的腐蚀问题。“物料反应过程中水汽凝结出的露点，其温度直接决定产生的盐酸多少，我推算了一下，只要保证换热器入口温度在95度以下，盐酸量会大大降低。”韩寿军直接用数据说话。
控制好露点温度，必须先从原油成分分析做起，硫含量指标高低不一，2.48、0.957……为此，韩寿军详细统计每一批次油品指标，按照比例制订混炼方案，再计算出硫含量。他的电脑上满屏的数字，不时地进行变化。无论怎样排列组合，硫含量始终超过控制范围，其中换热器E1-101/2入口腐蚀速率升高到0.35mm/a，严重威胁到了管线安全。
混炼方案行不通，接下来一批新数据在摸索中“诞生”。缓蚀剂注入量由20ppm提高到25ppm，中和胺注入量由20ppm提高到25ppm，换热器注水由0.9t/h提高到1.1t/h，这就是车间最新出台的“三注”指标。
“不行，腐蚀检测系统显示，腐蚀速率停止下降，还没到达腐蚀控制范围。”没想到这组新数据的推行，使腐蚀产生“抗药性”，“症状”又出现了。事不宜迟，腐蚀攻关小组重新“会诊”目前数据，力求从数据中找到“缺口”。
“调整一下各塔顶油气换热器分配比例，并且将入口阀门关至1/3。”韩寿军在大量数据中仍发现了“端倪”，决定从这两个方面再进行调整。
目前装置已经出现诸多“不适”，大幅度调整能否影响到安全生产？大家采用“步步维稳”的方式，进行探索式操作，手中的指挥棒还是“数据”。
腐蚀监测系统显示常顶换热器E1-101/1入口腐蚀探针数据降到0.162mm/a，达标！常顶换热器E1-101/2入口腐蚀探针数据降到0.128mm/a，达标！可喜的消息传来，大家似乎没有受到一点影响，依旧是每天面对一大堆新数据推算、研究，对于腐蚀，他们只有严阵以待。
