九江石化围绕影响产品质量的瓶颈问题，制定有效的防范措施，从源头、过程控制上加强对关键质量风险点的识别、排查和监控，将质量风险管控由被动应对转为主动预防，提升风险管控有效性，确保过程控制产品质量，保证了产品出厂合格率100%。
为解决近期汽油烯烃含量偏高的质量瓶颈，确保汽油产品出厂质量，该公司组织生产、质量管理部门和生产运行部单位，积极探索适应装置加工原料和工况的降烯烃生产运行方案，通过对原料的管控、操作参数的调整、催化剂置换量的增加等手段，寻求确保高价值产品收率和最低汽油烯烃含量的最佳操作工况，并加强取样代表性监管，强化分析数据精准性，指导装置进行生产调整，做好汽油烯烃的质量监控和测算工作。
经过反复摸索、精密监控，目前两套催化稳汽烯烃含量稳定控制在合格指标范围内，确保了汽油一次进罐合格率，节约了再次调合的资源，并有效降低了汽油出厂质量风险。
与此同时，他们针对换热设备的原因造成的加氢精制柴油硫含量偏高的情况，加强对3套加氢原料和产品质量监控，每天根据各组分的数据对罐样数据进行预测，并根据化验分析数据及时对原料进行调整，确保了柴油合格出厂。“五一”期间，该公司累计出厂6罐汽油，4罐车柴，各项指标均全部实现一次合格。
