“反应系统催化剂注入正常，各工艺参数正常，粒料的外观大小合适，无尾，我们终于解决了切粒带尾的技术瓶颈，大家都是好样的！”10月8日，茂名石化化工分部高压车间主任郭钦生高兴地说。
1#高压装置由于切刀出现磨损导致切粒的粒料部分带尾，虽然对产品的质量无影响，但是容易在输送过程中出现粉尘偏多。此前，该装置一直在全停检修，但由于现在是生产繁忙时期，车间主任提出尽快解决该问题，改善造粒效果。
车间技术骨干立即着手研究工艺操作优化方案，工艺组将工艺操作优化方案提前下发给班组学习，安全组落实好现场调试切刀的风险措施。
最大的难点就在于如何才能将切刀调试到最佳工作点，设备组为了解决这个瓶颈问题，积极想办法，通过多次查找资料，组织技术讨论。设备员刘煜更是放弃休息时间，一头扎进装置现场，反复研究。工艺、设备和安全组齐上阵，功夫不负有心人，一套完整的解决方案诞生了，一是保证切刀对中在3道之内，同时保证模板的平面度；二是进一步调整切刀刀盘的平面度；三是通过工艺操作控制好进刀压力，优化磨刀。一切准备就绪，摩拳擦掌就等一声令下。
“外面工具材料已经准备好，人员已经就位，随时可以开始动工，请中控室下指令。”10月8日9时08分，1号高压装置中控室对讲机传来外操杨林的声音。
“我开始停止催化剂注入，将乙烯返回裂解装置。”内操柯剑平负责控制反应温峰。
“收到，我在现场停止挤压机系统。”工艺员朱耀炜负责在装置现场控制挤压系统。
班长陈刚负责控制一次压缩机入口的压力变化。为确保在系统参数波动的情况下，将一次压缩机的入口压力和高分压力控制在指标范围内，陈刚紧紧盯住装置关键参数变化，谨慎细微地调节，使得整个工艺系统参数保持在平稳状态下，为外操调试切刀争取宝贵时间。
在1号高压装置现场，工艺员朱耀炜按照挤压停车步骤一一停止挤压系统。安全组立即落实好安全措施后，早已经在一旁等候的外操在设备员刘煜的指挥下，按照步骤对准切刀，调整切刀刀盘的平面度，操作完毕，飞快将切刀盘整体安装到位。
“一次压缩机入口压力和高分压力稳定，可以注入催化剂。好了，反应温峰全部投用正常，要注意观察采样口的粒料状况。”工艺员仔细检查各参数，叮嘱外操。
“现场粒料切料效果非常好，大小均匀，无带尾。”工艺员朱耀炜抓起一把粒料高兴地说。
