6月28日，陕钢集团汉钢公司轧钢厂棒线车间φ12螺纹钢五切分螺纹钢顺利完成试轧工作，并且成功实现了批量生产，标志着汉钢公司φ12螺纹钢轧制已经跻身全国高水平领域，为之后产量、指标的突破和提升奠定了基础。
原φ12螺纹钢生产为四切分，最高轧制速度14m/s，受轧制速度、电耗、煤气消耗高、产量低等各方面因素影响，使得该规格的生产成本高，提升难度大。对此，厂领导经过深思熟虑，果断实施切分改造项目，以实现新的突破。
厉兵秣马，枕戈待旦
轧制准备阶段，该厂积极组织召开专题会议，反复讨论研究方案，从设备、生产、工艺、安全等全方面部署，并设专人负责，各部门分工明确，责任到人。28日轧制前轧钢厂生产科牵头，组织关键岗位人员对试轧方案进行学习，以上次试轧总结为基础，认真梳理各关键环节，就轧制过程中可能出现的种种问题进行了设想，并逐条制定针对措施，确保轧制成功。
精心组织，稳定顺行
生产组织期间，车间主任亲自指挥，对轧制方案再细化、对轧制方案再明确，处理问题方式得当，人员分工明确、责任清晰，四位工长分别负责粗、中、精轧的工艺调整，两位主控工负责主控台参数调整，技术科负责技术指导。利用换规格调整工反复确认各架次排料大小，过钢前仔细检查各机架进出口导卫远近、高低，并做到开口度、夹板尺寸与料型匹配，工长认真排查梳理全线问题，做到万无一失。首先确保粗中轧料型符合标准，张力关系合适，其次精轧全部试小样确定料型，过钢期间主控工及时调整各机架张力关系、轧制速度、剪切长度、超前率等相关参数，试轧一举成功，生产顺行。
及时总结，寻求提升
本次轧制的成功，为φ12五切分螺纹钢常态化生产提供了宝贵的经验，车间遂即召开总结会，针对各架次料型、延伸率、夹板开口度、关键点温度等工艺参数及生产中设备暴露出的问题，分别提出了有效的改进措施，为后续的持续优化改进指明了方向。初步预期φ12五切分工艺产量较φ12四切分螺工艺可提升5.0％以上，在大幅增产、降低电耗的同时，更是创造不菲的效益。相信不久之后，通过细化各类标准、加操作水平φ12五切分轧制在轧线顺行、设备平稳运行的前提下，产量、指标及质量定会有更大的提升。
