今年以来，金川集团选矿厂结合矿山供矿与选矿各系统生产匹配现状，以效益效率最大化为目标，全面构建实施精益化生产组织模式。1-10月份处理矿量超计划3.44%，精矿含镍量超计划1.74%，精矿含铜量超计划9.37%，镍回收率高于计划1.29%，其它各项指标也均优于计划指标。
探索推行“矿-选-冶”联动机制，创建“同步化”生产管理模式。对外与金川集团3家矿山单位建立原矿品位预报、盘区转段和采场变化预警、矿石拉运进站预告三大机制，与冶炼单位建立抓料和精矿销售协调机制，与铁路运输单位建立装、运、卸，定位互通共享机制，实现了精准掌握出矿、装矿点及运输时刻进度，确保了采、运、选、冶同步化生产。对内与各车间、系统、岗位建立信息传递、统计分析、联系协调、应急管理的科学调度指挥管理体系，达到了准时化生产，确保了稳定生产、提升经济技术指标、降低能耗等目标的实现。
优化内部生产组织，构建匹配化生产组织模式。强化选矿－矿山匹配化运行，发挥大系统稳定生产和小系统灵活补充特点，推行分矿种、分阶段处理生产组织模式，实现单矿种对应选矿系统的满负荷生产。在全系统推行定时开车、定期点检、矿石到站预报的准时化生产模式，最大限度实现匹配化年生产。
优化产品配置结构，构建效益最大化模式。合理分配高品位精矿和低品位精矿资源，夯实闪速炉和顶吹炉原料保障度。以内控质量指标为抓手，严控富矿精矿产量和质量，在龙首贫矿原矿品位大于1%和三矿原矿品位大于0.9%的情况下，增加低镁高镍精矿产量，加大闪速炉原料供应，实现公司效益最大化。
构建精细化操作和精准化评价模式。以“实现零故障、追求零浪费、做到精准化”为目标，编制选矿厂精益化生产工作手册，建立三层级生产运行风险管控清单，梳理风险点445项，同时针对风险清单，梳理制定标准、规范240多项，并在实际工作当中严格执行、精准评价，实现了全领域、全流程、全系统精细化操作。
