2020年，齐鲁石化在重重压力下，经过持续环保升级改造，“变废为宝”减排增效、节能降耗实现低碳生产，给老企业绿色赋能、瘦身减负，齐鲁石化这只硕大的“鲲鹏”焕发出新动能，实现了环保、效益双提升，并带动周边地方企业一起提速展翼、向阳高飞。
巨资投入环保升级改造治理
“2014年至2019年这6年间，齐鲁石化仅热电板块环保设施投资就达13亿元之多，实现了达标排放。”公司安全环保部副经理王波说。
的确像王波说的那样，面对环保标准不断收窄，不持续加大环保升级改造投入，就跟不上环保标准的步伐，企业生产步履维艰。
热电煤场封闭环保隐患治理项目是公司的重点项目，要建设一座长400米、宽114米、高近40米、建筑面积4.6万平方米的封闭煤场谈何容易，这是一次前所未有的挑战。2019年7月26日，第一台勘探钻机进场，标志着煤场封闭环保项目正式启动。
施工既要面临高空组装、交叉作业等监管难题，又要保证施工与生产深度交叉下项目的快速有序推进，这给热电厂提出了极大的考验。
针对现场施工和生产实际，他们创新实施了“错时错位”“抱团管理”等措施。煤场顶部盖板安装和电缆桥架施工时，对作业点的施工时间和位置分别进行了调整，杜绝了高空坠落伤害的风险。项目各环节质量检查覆盖率达到100%，单位工程质量合格率100%。
2020年9月29日，“齐鲁热电煤场封闭环保隐患治理项目”顺利中交。一座气势如虹的封闭煤场俯卧于鲁中大地，又给齐鲁石化增添了一座地标性建筑。
煤场封闭环保隐患治理项目，通过加装固体激光数字化、料场防自燃监控、粉尘在线检测仪等多个信息化系统，大大提升了煤场的智能化管控。
项目的建成投用，不仅彻底改善了煤场作业环境，还提升了供煤系统的安全可靠性，带来明显的经济和社会效益。
2020年12月25日，“集团公司优质工程项目”创优专家组现场复查“齐鲁热电厂煤场封闭环保隐患治理项目”后，专家组一致同意将其推荐为集团公司2020年度优质工程参评项目。
2020年12月4日，淄博市生态环境局临淄分局组织20多家地方涉及排污企业负责人，到热电厂炼油动力站进行现场观摩。在实地查看、听取环保工作经验介绍后，观摩人员纷纷表示，“齐鲁经验”成熟、全面、可操作性强，这样的作业可以“放心复制”。
去年，炼油厂30余套装置深度检修，539项检修计划，在推进绿色检修的同时，同步实施技措项目32项、更新项目35项、节能项目9项，解决设备存在的环保隐患。
炼油厂严格遵守环保法律法规、标准规范及公司环保管理制度，严肃工艺纪律，按照“天上不放、地上不排、环境无异味”的停工要求，全过程识别检修期间存在的环保风险，制定详细的环保停、开工及检修方案，执行“倒空彻底，密闭吹扫，有序排放，合规处置”的工艺处理原则，充分践行“保护环境就是保护自己”的环保理念。
经过3个多月检修，炼油区域大检修顺利完成，停工检修装置34套，其中炼油厂第三焦化装置密闭除焦系统改造项目创中国石化建设新速度。
2020年，在临淄区辖区内的公司9家生产单位、140套装置通过了淄博市生态环境局5年一次的强制性清洁生产审核验收，第二化肥厂和塑料厂通过了山东省生态环境厅重污染天气重点行业绩效评级A级企业审核，为持续清洁、高效、高负荷生产提供了有力保障。
“变废为宝”减排增效双丰收
齐鲁石化在加强环保升级改造的同时，深度思考生产过程中副产品回收利用，逐渐蹚出了一条外拓市场找出路、内部循环利用、减排增效“变废为宝”的新路子。
近几年，氯碱厂烧碱车间产生的稀硫酸一直作为危废处置，每年委托有环保资质的企业处理，且每吨环保处置费高达458元，增加了企业的生产成本。
能否通过灵活经营优化“变废为宝”，不但减少企业本身的环保支出负担，而且解决所需企业的实际难题，成为公司上下关注的焦点。
自开展“百日攻坚创效”行动以来，氯碱厂不等不靠，主动进行市场调研，产出的稀硫酸完全可以作为产品进行销售，满足下游企业的需求。他们积极与公司相关部室和销售储运部沟通对接，经政府相关部门批准，把稀硫酸列入生产经营范围，成功完成了稀硫酸从危废到装置产品的变更。
2020年6月10日，氯碱厂和销售储运部顺利完成了氯碱工业回收硫酸作为产品的相关手续和销售合同的签订工作。随后，烧碱车间第一车氯碱工业回收硫酸28.7吨顺利销售出厂。
氯碱厂生产技术科副主任师张先广介绍:“以前是我们给别人钱，帮我们处理，现在要给我们钱，去年全年稀硫酸累计销售2253吨，一出一进创效100多万元。”
热电厂烟气脱硫采用氨法脱硫技术，烟气与氨反应，脱去烟气中的硫分，这项脱硫技术难度大、对设备抗腐蚀能力要求高，但是生产出来的副产品硫酸铵可用于复合肥原料，提升副产品硫酸质量为企业创效，精细调整至关重要。
热电厂为确保锅炉外排烟气达标排放，组织开展锅炉、氨法脱硫等“六大攻关”，每周六攻关组自发到厂里参加攻关会，破解设备长周期运行“瓶颈”，全年完成攻关课题25项，装置平稳运行率提升到了99.96%。全年13台在运燃煤锅炉外排烟气日均值全部达到国家标准，二氧化硫、氮氧化物等主要污染物小时均值连续实现达标排放，在集团公司内处于领先水平。
经过技术人员不断攻关、员工精细操作，通过烟气脱硫生产出来的硫酸铵，不仅实现了每年2.3万吨的二氧化硫减排，而且副产品硫酸铵质量越来越好，成为市场上的“香饽饽”。
第二化肥厂碳三回收装置开车时由于是在新冠肺炎疫情防控期间，厂家无法派技术人员到厂指导，如果延迟开车就会影响企业正常生产，经过反复研究，开车团队决定利用掌握的资料和现场实际情况自己开车。开车过程中出现脱水单元触发超温联锁保护，他们不等不靠，集思广益，深入现场查找原因，最终将问题成功解决。碳三回收装置开车后，顺利分离出回收反应气中的丙烯和丙烷，丙烷送至炼油厂作为生产原料，丙烯留在第二化肥厂自用，实实在在地实现了“变废为宝”。
2020年6月份，国家生态环境部部长黄润秋到齐鲁石化调研，亲身感受到蓝天白云下，齐鲁石化厂区内花红树绿、生机盎然，闻不到异味，对公司的环保治理工作给予了充分肯定。
节能降耗实现低碳生产
2020年，齐鲁石化在节能降耗、降本减费上下功夫，实施投用了22项节能技术改造项目，对标系统内先进装置能耗指标，持续优化生产，装置安全平稳运行，不断提升能源利用率。
烯烃厂裂解炉是耗能大户，该厂加大对裂解炉节能提效专题技术攻关力度，对能耗高的裂解炉实施节能技术改造。排烟温度高、能量损失大的1号裂解炉经过施工改造，投油后运行工况得到改善，负荷增加，运行周期延长，热效率提高，单位能耗降低。
裂解车间主任冯丙坤介绍，1号裂解炉经过改造后，排烟温度降低87摄氏度。据测算，与改造前满负荷时相比，每月燃料气节省量超过110吨、超高压蒸汽产量节省量超过1200吨。
与此同时，烯烃厂对排烟温度居高不下的13号、3号两台裂解炉实施改造，在不改变换热面积和裂解炉正常运行的前提下，对炉管进行重新排列，降低管与管之间的密度，减少在炉内的占用面积，增大原料预热管间隙，加快烟气流通速度，增强换热效果。
这两台裂解炉改造完成投用后，经公司专业部门检测，13号裂解炉热效率提高了两个百分点；3号炉投用后，投油负荷由原来的20吨/小时提高到23吨/小时，排烟温度由原来的210摄氏度降到130摄氏度，热效率提高了5个百分点。
橡胶厂分阶段实施屏蔽泵和干气密封改造，从源头上消除现场异味和跑冒滴漏隐患。车间多次组织专题讨论，制定相应的控制措施。重新制作带有密封的管帽、尺寸统一的甩头，并更换甩头500多个。仅2020年上半年，他们就完成了3万多个密封点的泄漏排查与修复，减少了能耗损失。
氯碱厂紧抓市场良机，做大产量摊薄能耗，做好设备升级工作，持续降低能耗。针对盐水电化装置运行时间长，增加了沉降池清淤次数，减少淤堵造成的能耗升高，他们反复优化操作，控制粗盐水温度，降低蒸汽消耗。同时，在2019年更换使用寿命到期的离子膜烧碱装置2台电解槽电极的基础上，去年相继完成了5台电解槽电极更新。升级改造后，烧碱装置蒸汽累计单耗同比下降了16.34千克标油/吨，电累计单耗同比下降了26.86千克标油/吨。
为实现持续节能目标，该厂加快一次盐水改造进度，2020年10月26日实现了一次开车成功，产出合格盐水。12月1日，运行35年的老装置停运，新、旧装置实现了平稳过渡，为持续降低综合能耗提供了条件。
“新建一次盐水项目的投运，电解槽的运行状况大大改善，电解槽直流电耗降低约22千瓦时/吨，离子膜寿命从2.5年延长至4年，节能效果持续向好。”氯碱厂生产技术科副主任师张先广说。
烧碱装置对耗能高的电解槽进行更新，经过持续攻关，产量逐月攀升，装置能耗相对下降，聚氯乙烯产品优等品率、产量逐月提升，提前一个月完成全年效益目标，产品成为市场上的抢手货。
2020年12月份，经过持续节能降耗攻关，热电厂供电标煤耗降至310克/千瓦时以下，达到国家能效限值标准，为可持续发展打牢基础。
公司科技发展部副经理蔡文军介绍，2020年，抛开一季度疫情期间低负荷因素，齐鲁石化4至12月份累计同比节能3.7万吨标油，辛醇耗丙烯、氢气耗煤、顺丁耗丁二烯等多项技术经济指标刷新历史纪录，其中，纯氢耗煤继续保持集团公司同类装置领先水平。
