广州石化加氢裂化装置以市场需求为目标，效益为导向，将优化贯穿生产经营全过程，持续动态优化产品结构，强化运行管理，降成本、提指标、增效益，今年前4个月，装置累计创效1200万元。
多吃“杂粮”，提高原料适应性。受市场环境影响，柴油出厂困难，加氢裂化装置主动作为抓优化，提高原料适应性。在装置设计原料完全为直馏蜡油的基础上，优化调整参数，提高了重催柴油和直馏柴油的加工比例，最高达25%，月均压减柴油约3万吨。针对公司重芳烃物料馏程轻，芳烃含量高，难以找到合适装置加工的问题，加氢裂化装置克服了原料罐温度高的不利影响，通过适当提高原料罐的操作压力，控制进罐前换热原料的终温等措施，减少轻组分的挥发，确保了重芳烃的安全平稳加工，重芳烃掺炼量最高达10吨/小时。
灵活调整生产，优化产品结构。受原油性质的影响，广州石化石脑油产量偏低，影响下游装置负荷。加氢裂化装置通过优化工艺参数，最大化生产重石脑油。4月份，重石脑油收率较优化前提升了4%，增产石脑油约5000吨。装置开展技术攻关，通过优化原料组成，提高反应深度，完善汽提工艺操作，调整产品的馏程切割范围等方法，在装置工艺没有做大改造的情况下，首次成功产出5号工业白油。4月份，白油最高生产能力达万吨，有力缓解了柴油出厂难的问题。
强化运行管理，降低装置能耗。聚焦影响装置能耗的燃料气、蒸汽和用电量“三巨头”开展优化攻关。如及时根据原料性质和精制油的氮含量，调整精制反应器入口温度，降低燃料气的消耗，调整后燃料气消耗减少约5%，每月平均节省燃料气约90 吨；根据装置加工负荷和反应器温升，动态优化反应器氢油比，通过降低循环氢压缩机转速，减少中压蒸汽消耗约4吨/小时，每月平均节省蒸汽约2800吨；精心操作维护，提高关键设备的运行周期，原料泵能量回收透平检修周期从6个月提高至一年以上；最大化利用新氢机无级调节系统，降低新氢机电耗。
