“总控、总控，分离2号底流泵停喽！”

“收到、收到！”

“总控，总控，分级机供料泵，降频率！”

“好嘞、好嘞！”

9月17日上午10点53分，在贵州广铝氧化铝有限公司综合办公楼生产管理及信息技术中心，记者看到，两个指令申请以平均5秒的速度在电脑系统上完成操作，1分钟后，新的指令就已传输运用到生产中。

“以前，仅仅是分级机供料泵降频率这一个指令就要花20分钟，占用2至3人。”公司技术研发处主管何乔介绍，原来需要工人在生产现场对直径1米多的阀门进行手动调节，为了尽快调整完毕，通常都是多个工人交替作业。现在，点点鼠标，几秒钟就能完成所有指令操作。

从20分钟到几秒，从十余人到一人，秘诀在哪里？

公司执行董事叶金会指了指总控台上的10余台电脑和靠近墙边一块2.1米高、4.5米宽的大屏幕说：“加快数字化转型，实施智能改造，为生产和管理装上智慧‘芯’！”

叶金会口中的智慧“芯”，是以公司DCS系统为基础，利用 OPC 协议将数据进行采集、传输、建立实时数据库，将数据采集存储，接入到智能生产管理系统，通过对设备1000个以上数据点位进行实时监控和数据分析，实现了对生产过程感知，生产可监控、可分析、可调度、可管理。

2012年建成投产的贵州广铝氧化铝公司，一直致力于铝土矿山开采、氧化铝生产、铝冶炼及铝精深产品研发、生产加工、贸易销售一体的铝全产业链发展，在生产技术和产品上一直都处于行业。随着企业发展，成本高、能耗大、数据调配不及时等问题也渐渐暴露。

“2019年，公司经过调研和深入探讨，考虑将大数据赋能公司生产各环节作为解决系列问题的优方案。乘着贵州大数据发展的‘东风’，我们的想法迅速付诸行动。”叶金会告诉记者，经过两年多的建设，公司通过构建氧化铝生产智慧工厂，不仅打通了设备、生产系统、人员、物流、环境、成本、工艺等之间的信息孤岛，更以智能化的方式协同各生产管理流程，实现整体生产力流程自动化。

数字化转型，打破多年的传统生产模式，企业提质增效。   设备综合效率提高20%，综合产能提升12%的成绩。而生产成本降低了20%以上，仅这一项数据，就让企业跻身全国同行业前五。

减排成效也实实在在：每吨产品消耗标准煤的指标在下降，1年就减少1530万千克标准煤能耗，按国家发改委公布的每节约1千克减排2.493千克二氧化碳来计算，公司每年至少减少3814万千克二氧化碳的排放。

不仅如此，生产的性能也更加可靠。

叶金会以操作高温阀门工种举例：“过去，工人手工操作不规范就容易造成烫伤，现在电脑远程控制，风险大大降低。”智慧工厂建立以来，公司质量事故发生率降低了 50%。

今年年初，氧化铝生产智慧工厂项目入选2020年度贵州省“万企融合”标杆项目。叶金会表示，下一步，公司将紧紧围绕半年攻坚行动，进一步提升工业大数据应用能力，继续在降本增效、节能降耗上花力气、下功夫，不断推进新型工业化发展迈上新台阶。