随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
活性石灰之所以要经过“煅烧”而获得。是因为它的原料——石灰石在向石灰转化时，需要经过一个吸热、分解反应的过程。
石灰石被加热并达到分解温度后，边吸收一定的热量，边进行分解。这一热量常被称之为分解热。足够的热，使石灰石发生从物理性质到化学性质的转化反应。其煅烧机理为：
将石灰石CaCO3（碳酸钙）加热，分解出CO2（二氧化碳）。得到CaO（氧化钙），也就是活性石灰、或者是石灰。它的加热反应式为：
CaCO3—△→CaO+CO2↑+Q
根据实验表明，使CaCO3发生分解反应的理论温度为870—920℃。而实际煅烧时的分解温度，在考虑到燃烧质量、衬砖吸热、窑体散热、废气含热等众多因素时，所投入的热量则要高于理论分解所需的热量。这一分解温度，在带竖式预热器的回转窑上约为1250℃。当然，这一温度是指CaCO3在此温度下，在规定的时间范围内，CaO内的残留CO2含量为2%时。
在石灰的煅烧理念中，将CaCO3加热、分解并得到CaO过程通常是比较容易实现的。但是，对活性石灰而言，更为重要的是如何使生成的CaO具有“活性”性能。这对它的保证基础则是：石灰原料具有符合产品需要的理化指标。具有煅烧前期的预热分解保证。具有合理的煅烧温度和时间。煅烧窑炉具有满足产品需要的性能。
CaCO3的分解是需要热量的。通过理论测算结果表明：kg（千克）单位的CaCO3分解，需要约1200大卡的热量。
根据这一热量指数与所选用燃料的低发热值指数进行衡算，可以得出单位CaCO3分解所需的燃料用量。这个理论热量指数在进一步的理念中，预示着它与CaCO3分解过程，温度和时间的密切关系。
影响温度的主要因素是燃料的质量和数量。煅烧设备则是影响煅烧时间的重要因素。
在活性石灰的煅烧过程中，对石灰石的粒度要求，是为了保证满足用户需要的同时，又要符合自身煅烧条件的需要。因为，它会在很大程度上影响煅烧过程设备性能的发挥。
由石灰的转化生成过程事以得知，活性石灰的煅烧机理，实际上就是产生热量，传递热量，热量转换的过程。是使CaCO3的性质在特定的煅烧设备和煅烧环境中，在规定的时间内发生质变的过程。
