鞍钢股份大型总厂锚定全年目标，团结带领广大干部职工勠力同心、逆势而上，完善生产管理体系，强化技术攻关，加强能源监管，降本工作取得阶段性成效。8至10月，该厂能源技术指标连续3个月完成计划指标，能源成本同比压降21元/吨，创历史最好水平。
该厂制订4大类9个品种的小时生产能力标准定额，通过压缩换型时间、事故时间等停机时间，形成钢轨全品种小时生产模型，实现优化生产组织，提升产线作业效率。加热炉热装率同比提升7%，实现新突破。同时，该厂通过加强尖峰时段用电管理，在产量不饱满的月份，采取在电费谷价时进行集中生产的方式，最大限度减少尖峰用电量。
该厂通过与相关部门多次对标及技术交流，结合中国节能协会绿色低碳金融产业委员会提出的强化炉内传热技术，于今年4月份在轨梁分厂实施“加热炉黑体喷涂项目”。该项目在总体能量平衡的前提下，强化辐射传热和优化二次发射传热，弱化系统对流传热，实现节能目的。同时，将原有加热炉空气换热器更换成高效空气换热器，通过改变内外翅片结构形式，增加换热器综合传热系数，热效率提高6.41%，温度效率提高15.22%，空气预热温度提高102℃。此举使换热器的热效率得到显著提升，减少烟气热量损失，煤气消耗同比降低15.69%。
该厂通过实施网格化管理，明确现场能源管理主体责任，实现区域管理全覆盖；创新节能监察模式，根据现场实际和季节变化特点，采取常规检查与专项监察相结合，持续开展各项能源介质监察工作；通过完善节能奖罚机制，对能源问题未按期整改和整改不到位的单位给予严肃考核，对能源指标完成好的单位和个人树立“标杆”并予以奖励；持续开展工业炉窑能效测试工作，检测工序产线重点设备能耗指标，全面诊断能源介质是否高效利用，合理优化生产运行方式，挖掘工业炉窑节能潜力，助力该厂能耗指标持续向好。
