截至3月5日，大庆石化新建350万吨/年常减压装置连续运行270天，600万吨/年常减压装置在2018年系统大检修后，目前已稳定运行1636天，稳定运行天数创历史新高。在这个运行周期，两套“油头”装置累计加工原油2540.95万吨。
成绩单的背后，是大庆石化以安全平稳生产为中心，推动生产运行、设备管理等向专业化、标准化、精细化方向迈进的扎实足迹。最新统计结果显示，包括600万吨/年常减压装置在内的17套装置创造了这个公司同类装置长周期运行纪录。
持续优化管控 夯实“稳”的基础
对炼化企业来说，大平稳产生大效益。大庆石化通过加强操作变动预约管理、强化异常汇报和岗位巡检质量、生产问题技术攻关等措施，使生产得到有效保障，主要装置平稳率达到99.81%。
针对装置运行末期不稳定因素增多的实际，大庆石化积极组织各生产单位开展技术攻关，突破影响生产运行的瓶颈，有效削减了装置延长运行期的风险。为提高装置运行效率与管控水平，公司历时两年，将分散在各单位、各层级的生产信息汇总整理并深入分析，于去年完成《大庆石化公司调度手册》编制工作，为全方位生产指挥协调提供理论依据，提升了应急状态下的生产处置和高效协同能力。
今年是公司大部分装置运行的第五年，检修前长周期运行面临较大挑战，给安全生产提出了更高的技术和管理要求。近期，结合装置状态、潜在风险，大庆石化公司进一步明确异常情况的分级标准及汇报层级，细化巡检方案，规范管理人员抽查频次和标准，全力保障装置平稳运行。
与此同时，公司加强对标对表，以集团公司同行业计划指标、历史最优指标和标杆企业先进指标以及本装置最优指标为参照，根据实际指标完成情况评价对标效果，进一步推进原料结构、装置运行、产品结构等优化。2022年至今，公司20余项主要物耗能耗指标创历史最优，QL585P、MPEF1810等10项专用树脂新产品相继“问世”，67.65万吨高附加值产品在市场持续“破圈”，1-己烯、多牌号柴油等产品成功“出海”。
科技赋能发展 插上“智”的翅膀
作为千万吨级炼化一体化企业，大庆石化公司拥有生产装置、公用工程及辅助设施165套，输送管道长达1998公里，各种机械设备达2.1万余台套，其中，仅动设备就超过8000台。
炼油厂是公司范围内率先使用智能点检仪的单位，目前，智能化监测机泵数量占机泵总量的90%以上。重油催化二车间作为基层试点，在分馏区安装了18个NFC巡检牌，录入了902条巡检所需数据。员工携带智能点检仪，只需靠近现场，NFC卡即可自动识别设备位号，轻触9个测振点、4个测温点，数据很快就会在点检仪上显示。采集的数据经内部网络，被实时上传到由大庆石化金桥公司自主开发的智慧设备管理平台，可实现历史数据对比。
“不再需要人工录入，平台终端既能查看巡检情况，又可以统计分析数据。今年年初以来，我们对轴承故障机泵开展了12次预知性维修。”炼油厂重油催化二车间技术员薛睿介绍。
大庆石化公司以大数据驱动为核心，以机泵智能监测平台和智慧设备管理平台为依托，推广设备在线监测和巡检监测相结合的全覆盖管理模式，推动设备管理实现全面感知、智能预测、高效协同、持续提升。今年1月，公司设备平均故障率同比降低0.26%。
“公司强化自动化技术在控制系统中的应用，目前在用生产及辅助装置的仪表自控率保持在99%以上，日报警次数从10万余次降至3000次左右。”生产运行处相关负责人刘振宇介绍。
夯基固本提素 激发“进”的动能
良好的运行工况是装置长周期运行的硬件保障。
面对聚丙烯装置运行年限长、生产工况复杂、工艺技术老旧等实际，化工三厂把员工基本功训练融入生产经营，夯实装置平稳运行基础。技术人员从运行效率上对标设计参数与工艺参数，利用转化率推算及线性关系对比等方法，判断调整密度计的测量偏差，提高操作平稳率。截至去年6月9日，聚丙烯装置以606天的成绩，高质量跑赢装置长周期运行的“马拉松”，按计划停车检修，创集团公司内部同类装置长周期运行纪录。
今年1月，大庆石化公司新建空分装置正式投运。为保障这套公用工程装置实现高负荷平稳运行，公司全面提升员工规范操作、应急处置能力。干部员工加密监控预冷、蒸汽和凝水系统等易冻凝部位，为内部液体应急储备和外部输送提供有力保障。今年前两个月，装置运行稳定，累计生产氮气3723万立方米、氧气590万立方米。
