截至7月7日，大庆石化140万吨/年催化裂化、120万吨/年连续重整等43套装置（单元）完成公司级界面交接，标志着炼油区全面进入检修阶段。
此次，大庆石化需要在55天内完成炼油区“停工、检修、开车”任务。为实现高质量停工检修，炼油厂全体干部、专业技术人员、一线员工化身精益管理的“啄木鸟”，在停工方案和作业流程的“大树”里，寻找“小虫”。各专业部门提前谋划、寻找良策、配合协作，全力保障安全、环保、质量、进度等工作协调推进。
干部带头“啄”
有简有繁 全面复盘
6月中旬，炼油厂加氢二车间绘制简化版吹扫流程图助力大检修的做法，在公司安全生产例会上受到表扬。
以往大检修使用的吹扫操作卡复杂枯燥，员工不易接受。为提高停工吹扫效率，加氢二车间技术人员将吹扫单元的内容逐一简化成吹扫分解图。在分解图上，主干、支线清晰可辨，阀门位置、压力级别等细节被直观展示。吹扫前，员工主动到流程图前预习，既提高了基础管理水平，又保障了装置按期交付检修。
装置停工后及时复盘，是炼油厂标准化管理的一道“特色餐”。6月10日上午，催化裂化装置停工；下午，炼油厂主要领导就带领各部门专业人员深入车间，与技术人员“趁热”复盘，以头脑风暴的方式“啄”出停工过程中遇到的各类问题和改进措施。在此次复盘中，炼油厂发现了操作卡执行不规范、雾化蒸汽量预测不准等13个问题。
“复盘程序看似复杂，但参与的人都知道，‘啄’出来的问题对于积累停工经验、优化工序流程具有借鉴意义。”炼油厂重油催化二车间主任单宝虎说。
专业牵头“啄”
有增有减 持续挖潜
“进罐温度高的难题终于解决了！”6月15日，在重油催化裂化、常减压等装置停工过程中，输转联合车间副主任王为松看着新增加的密闭排放水冷器，很是高兴。
为避免污油落地，炼油厂各专业部门严格执行检修环保控制方案。车间技术人员根据密闭吹扫流程，充分考虑塔、容器、管线等低点排凝处的全面吹扫和介质回收情况后，在地面敷设临时管线，及时回收装置内部的污油和污水。
在执行“错峰吹扫”时，由于密闭吹扫流程贯穿各系统，车间技术人员就在流程中增设多功能吹扫接头，用金属软管将临时管线接入设施，再利用消音器减震降噪，使装置吹扫又快又稳，既干净又安静。
在停工阶段，由于装置运行工况不佳，从而产出不合格油品。为压减停工期间产生的不合格油品量，各专业部门坚持“一装置一策”，制定《压减不合格油和回炼油量的运行方案》，优化置换步骤和油品品种，力保退料期间最大限度产出合格油品。
在“停得稳”的基础上，炼油厂各车间严格控制塔罐液位，增加循环时间，6月10日至今，累计增产合格油品6060.4吨，节约加工费用超百万元。
基层对标“啄”
有冷有热 强基创优
“啄木鸟”是发现问题的能手，又是解决问题的高手。全员成为“啄木鸟”，会带来怎样的效果？延迟焦化车间改变以往停工期间直接外排冷焦水的方式，通过在4个储罐间来回倒运冷焦水，节约冷焦水5000吨，实现安全、绿色停工，就是答案之一。
延迟焦化装置在冷焦过程中，需要补充一定量的新鲜水用作冷焦水，日常用4个储罐循环储存。今年，延迟焦化车间认真开展对标工作，在充分论证水质状况后，采用来回倒罐的方式清洗储罐，减少冷焦水损耗，既降低了工业污水处理难度，又减少了新鲜水补水量，节省水费近万元。
热水退油技术同样在基层“开花结果”。350万吨/年常减压装置停工后，车间技术人员在原油管线分支上增设热水冲洗流程，用高温水清理塔、罐、管线等内壁残留的油品。常减压车间首次应用热水退油技术，将油脂溶解在水中，有效减少了蒸汽量，降低了噪声，达到预期清洗效果。
