截至5月12日，广东石化公用工程部历时一个月，通过优化设备运行策略，将超高压蒸汽转化为高压蒸汽，每月可多发电134万千瓦时，节约电力成本74万元。这是这个公司通过优化蒸汽系统，实现节能降耗的缩影。
作为蒸汽供应与调配的枢纽，公用工程部动力中心以“阀门会诊+系统优化”为突破口，为设备进行“靶向治疗”。“动力中心共有7个减温水调节阀。阀门会诊前，减温减压器的减温水调节阀内漏严重，在备用状态下无法维持蒸汽出口温度稳定。一旦蒸汽负荷出现波动，需要投入备用减温减压器时，操作人员就得去现场手动开启阀门，既危险又低效。”该中心设备工程师程少鹏介绍说。
为此，公用工程部组织工艺、设备等相关技术人员及阀门厂家对减温水调节阀进行会诊，并制定解决方案。“如今，手动阀门无须关闭，就能将蒸汽出口温度控制在工艺指标要求的范围内，设备随时处于热备用状态，彻底消除了紧急情况下需人工赶赴现场开阀的隐患。”动力中心汽机班班长张克山表示。
同时，由于动力中心采用的节流降压蒸汽转化方式存在蒸汽资源浪费、设备损耗大等问题，为提高能源利用效率、降低生产成本，公用工程部打破“头痛医头”的传统思维方式，实施能源梯级利用系统工程。
该中心将2台高压减温减压器的负荷全部转移至1号汽轮机，精准控制高压蒸汽管网压力，使减温减压器转为热备用状态，随时待命投运。“现在，系统会聪明地分配负荷。这一调整不仅降低了减温减压器的运行损耗，还从源头上避免了蒸汽资源的浪费。”动力中心汽机内操李晓文表示。
在这场技术革新攻坚战中，动力中心构建起多维联动的管理体系。设备团队对7个检修阀门进行全面巡检和维护，并建立详细的设备档案；仪表专业人员重新校准和优化相关仪表，确保数据监测的准确性和及时性；维保人员随时待命，一旦出现突发故障，能够迅速响应，以最短的时间恢复设备运行。
