6月19日8时，广东石化质量检验部班长邓淞源交接班时，鼠标一点，岗位出勤、设备检修、待检样品数据在中控屏上一目了然——智能实验室让工作“一眼清”。智能实验室中控屏上线后，邓淞源交接班的时间从20分钟缩短至2分钟。
广东石化建成的智能实验室，通过样本全生命周期管理、化验智能化和数据共享分析，使检验分析工作实现了从“经验判断”到“数据决策”的跨越。这也是集团公司首个全流程智能实验室系统。
甩掉传统帽子，插上智能翅膀。在炼化企业中，产品质量检验和分析工作是企业安全运行的“守门人”、经济效益的“调节阀”、市场信誉的“硬通货”。但传统的实验室管理主要依赖“人眼+经验”，这会导致手工填写纸质记录有错误、信息传递滞后、无法及时指导生产等情况发生。
作为行业智能化标杆的广东石化，去年9月启动实验室信息系统智能化升级改造项目以来，将原本相对独立的实验室数据全面融入工厂智能生态体系，推动实验室管理向智能化“最后一公里”迈进。
这一改造项目在集团公司内没有可参考的先例。面对各种功能开发需与集团公司统一部署的系统协同兼容、各类分析及辅助设备数据传输方式与接口不统一等难点，广东石化与昆仑数智、北京三维天地科技股份有限公司共同创新开发并实现数据自动采集、电子原始记录、异常数据判断等12大功能模块。仪器端通过局域网实时抓取光谱、色谱等数据，样本端依托RFID电子标签绑定全生命周期信息，管理端对接LIMS系统实现数据清洗与格式统一，使广东石化质量检验部告别“人工誊写+Excel台账”的低效模式。
数据自动采集，打通“血脉”流程。6月15日，质量检验部油品分析员张铭礼在馏程分析仪前，检查仪器出具的十几项分析数据后点击一下鼠标，所有数据仅需几秒即可全部上传到智能实验室平台。
数据自动采集技术是这次信息系统改造的重要内容。广东石化有41套主体生产装置，在传统模式下，每人每班次需手抄50余条数据，用时2至3小时。这不仅耗时，而且容易出错。员工使用数据自动采集技术后，仪器可同步完成公式计算、数据修约与合格判定，不仅使上传时间压缩至1分钟以内，而且杜绝了人为抄录错误情况的发生，数据录入效率提升了80%。
与此同时，自动生成的符合国际标准的电子原始记录（ELN），成为集团公司首个全面实现ELN管理的炼化一体化项目实验室，彻底终结了纸质记录时代，每年纸张消耗量将大幅下降。
截至目前，可视化管理大屏可实时监控30个关键区域的温度、湿度数据，可全自动采集、自动生成曲线、集成超限报警等，取代了人工巡检记录，使风险预警响应时效提升了80%。
激活质控内核，质效双增。6月12日，质量检验部副班长陈万喜发现，智能实验室后台提示，一个天平室和分析室的湿度超标。陈万喜说：“龙舟雨时节，室外湿度陡增，实时温度、湿度监控大大缩减了应急响应时间，避免了因环境失控导致的质量波动。”
信息系统上的质量管理模块将传统“图书馆式”的管理模式升级为智能化系统，现在只需一键操作就能完成过去需要多人协作的复杂流程，真正实现了“数据多跑路、人员少跑腿”的智慧检验目标。过去，质量检验部需按光谱、色谱、油品等7个专业，对400余项质控项目逐项规划，每年需完成14次标样校核和实验间比对任务，同时需手工誊抄记录并存档，人工记录易错、漏项难追溯。现在，该部有了质控日历化模块，模块自动生成待办任务，只需要按系统提示完成相应质控任务，不仅打通了各专业管理壁垒，而且专业沟通效率提升了70%。
