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首钢京唐公司7月份能源降本成效显著
日期:2025-08-13
    2025年以来,首钢京唐公司能源系统坚持“一引领两融合”,瞄准极低成本、极致能效目标,坚持高位推动、精益管理、协同创效,大力推进节能工作,以能效提升推动成本压降。7月可控能源成本降低44.7元,达到历史最好水平。
 
    高位推动,强化顶层设计
 
    “各部门一定要高度重视能源管理,尤其要从战略层面做好节能工作。”6月,公司领导组织召开节能降本专项会,再次具体部署能源降本工作。
 
    一直以来,首钢京唐公司将能源降本列为“一把手工程”,构建公司领导总负责、能源与环境部牵头、各部门协同推进的组织架构。建立“问题导向+闭环攻坚”机制,各级领导人员带头深入一线,挖掘产线降本措施,形成督办清单。同时,对生产中的能源消耗数据进行日跟踪、周调度、月分析,保证能源降本实时受控。
 
    能源与环境部结合新形势、新任务,不断优化能源系统管理流程,延伸拓展指标管理范畴,建立计划、生产、技术、原燃料供应等业务和能源管理共同协作的综合管理指标体系。实施前期生产组织策划、设计,生产过程精细化能效管控,能源专业指标评价等全过程、全要素管理,确保工序能效最优。
 
    精益管理,突破能效极限
 
    “把每一克煤、每一立方煤气、每一吨蒸汽都‘吃干榨净’,让能源在高效转化中释放更大效益。”今年以来,首钢京唐公司围绕“减少一次能源消耗,提高二次能源利用效率”目标,将精益理念贯穿到能源管理各环节,推动能效水平持续提升。
 
    煤气是钢铁生产二次能源,提高煤气回收量不仅是企业实现清洁生产的要求,也是企业追求极低成本和极致效率的内在需要。在提高转炉煤气吨钢回收量攻关过程中,能源与环境部强化系统思维,全方位解决回收、输送、使用各环节问题。积极推进一期、二期炼钢转炉在线检测升级、炉口微差压改造,精细化回收管控,增加安全保障、提升煤气质量。高质量完成一期转炉煤气系统提效改造项目,解决转炉煤气加压机入口压力低等输配问题。通过优化煤气管线布置、锅炉燃烧系统,实现100兆瓦机组大比例转炉煤气使用。在此基础上优化转炉煤气回收条件,并对大废钢比冶炼等特殊工艺制定专项回收方案,吨钢转炉煤气回收量持续攀升,7月份达到130立方米/吨钢的历史最好水平,高炉、焦炉煤气持续“零放散”。
 
    为了更加高效地使用煤气、蒸汽等富余资源,实施以高炉为中心的铁前一体化运行管理机制,坚持余能余热“尽收尽用、用必高效”的调度原则,编制分时段能源介质平衡表,以极低成本为原则系统统筹整个厂区的煤气、蒸汽资源,在精准匹配产线生产需求的前提下,最大程度保证余能发电机组的使用,CCPP、TRT、CDQ、100兆瓦等二次能源发电机组发电量显著增加,300兆瓦机组煤气掺烧比例达到33.8%的历史新高,发电煤耗较上年降低4.5克/千瓦时,降本成效显著。7月,公司自发电量超计划3007万千瓦时,刷新单月纪录;二次能源发电率同比提高4.9%,达到历史最好水平。
 
    持续攻关,放大节能效益
 
    首钢京唐公司始终将创新作为节能降耗的动力,大力推进技术攻关,结合实际采用新技术新方法降低产线能耗。
 
    要想实现节能必须敢于打破常规。炼钢部钢渣间采用有压热焖工艺,原本使用氮气对热焖罐进行密封,在日常生产中,岗位人员发现由于密封面长期受高温含尘蒸汽腐蚀,导致热焖罐罐盖密封不严,造成蒸汽泄漏,氮气消耗过高。为了改变现状,炼钢部领导带头组建攻关团队,经过多次调研分析,决定将原本的氮气动密封改成静密封。改造实施后,密封效果较之前大幅提升,而且无需使用氮气,每天可节约氮气9-10万立方米。
 
    降低酸轧工序压下率是降低电耗的重要手段。冷轧部协同技术中心、制造部等部门,组建攻关团队,对酸轧产品进行梳理,并开展试验,在保证产品质量的前提下,逐步降低原料厚度。7月,酸轧产线综合压下率同比降低1.32%,节省电费36.2万元。
 
    优化蒸汽系统运行,严格压缩高品质管网蒸汽消耗量,提高送汽稳定性,同时通过对中厚板余热回收设备进行检修强化、在热轧工序新增余热蒸发器等措施增加余热蒸汽外送量。尽量减少海水淡化高品质蒸汽消耗,7月份,一期海水淡化蒸汽成本比上年降低120万元。
 
    “既要有抱西瓜的魄力,更要有捡芝麻的耐心。”制氧系统持续攻关,通过结构化高效调整,持续稳定运行“两大一小”+四套变压吸附制氧的最经济模式,全月停止一套40000立方米/小时空分系统,制氧综合电耗同比降低0.025千瓦时/立方米,创效131万元。
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