8月27日10时20分，随着乙烯裂解气压缩机组汽轮机上盖平稳落于运输车辆，抚顺石化体量最大的压缩机组——烯烃厂裂解气压缩机组解体检修正式开始，这是抚顺石化2025年大检修中的一个关键环节。
此次大检修计划将持续至10月中下旬，为期60余天，涉及9个分厂（部）的51套装置、28个辅助单元以及公用系统的5个作业区。公司瞄准“安全、绿色、优质、高效、合规、精益”的大修目标，提前2年便开始精心筹备，全面落实“人、机、料、法、环”5大要素的准备工作。此次大检修的一大特点是“检修+项目”，41项资本性支出工程也与大检修同步实施，为企业后续稳定生产与高质量发展筑牢根基。
安全为基、绿色为要
筑牢检修“双防线”
9月1日午休时，石油二厂焦化车间班长范福权翻开工友转发的受限空间安全提示漫画说道：“这画得明白，密闭罐里的风险一眼就懂！”生动的画面让他瞬间记住了密闭环境作业的风险要点——这场以安全和绿色为前提的大检修，正从这样的细节处悄然发力。
安全是头等大事。绿色检修不是选择题，而是必答题。这是抚顺石化在7月份召开的大检修动员大会上，划下的一条红线。针对此次检修“点多、面广、线长”的特点，公司构建“四级七方”监管网络，将安全管控贯穿“停、检、开”全流程。
在装置停工阶段，公司严格执行“吹扫置换彻底、能量隔离到位”要求，对9个厂的51套装置逐一开展界面验收交接，重点强化“第一次动火、第一次打开设备管线、第一次进入塔罐容器”的升级管控，杜绝“三违”行为。为实时把控现场安全，检修现场设立“曝光台”，对违章违规行为从严考核，同时，落实承包商“黑名单”制度，一旦发现严重违章行为立即清退出场。针对高峰期单日2万余人的作业规模，公司划分“片区长”管理责任区，配备专职安全监护人员，确保每个作业点都有“安全哨兵”。
抚顺石化将“油不落地、气不升天、声不扰民、渣不乱弃”作为硬指标。在环保风险管控上，对开停工、检维修全过程开展环境风险识别，严格执行工业污染物排放标准，对“三废”处置实施“应收尽收、达标排放”；在文明施工上，推行“三不落地”“三条线”“三净”“三化”管理，施工余料与工业垃圾实现“即产即清”。在检修现场，吸油毡、防爆吸尘器等环保设备准备充足，确保对突发环境问题快速响应。
质量为本、效率为先
打造检修“双标杆”
“原本需要15天的换热器芯子更换，现在10天就完成了，还提前通过质量验收！”8月20日，烯烃厂低密度聚乙烯装置工艺员喻正昌在检修日志上写下这样一句话。这一效率提升的背后，是公司“优质高效”检修策略的深度落地——以“一次做好就是效益”为理念，通过技术创新、资源统筹等方式，推动检修质量与进度双提升。
在质量管控上，抚顺石化建立“全生命周期追溯”体系，针对乙烯装置裂解气压缩机等关键设备，实行质量终身追责制，每道工序均留存影像记录及责任人签字，累计形成质量控制档案326份。石油三厂分子筛装置检修期间，技术团队创新采用“激光测厚+内窥镜检测”组合技术，精准定位管束腐蚀点，使换热器检修一次合格率从95%提升至99.2%。同时，严格执行“该修必修不过修、修必修好不失修”原则，对1.34万项检修小项实行消项管理，截至目前，重点项目验收合格率达100%。
大检修与项目施工同步推进，是今年大检修的一大特色，也是关键难点，如何实现质量和效率的“双战场双保证”，成为摆在企业面前的一道难题。在大检修期间，烯烃厂80万吨乙烯装置脱瓶颈改造项目同样跑出“加速度”。该项目涉及120台静设备、31台动设备的改造升级，参检单位创新采用“平行作业+交叉施工”模式，在设备安装的同时同步推进管线焊接、仪表调试，有效压缩工期。其中，乙烯压缩机联轴器更换是项目关键节点，施工团队提前制定“一机一策”方案，调配专用工具与技术骨干，仅用48小时就完成联轴器拆卸、安装与调试，较计划工期缩短了12小时。目前，整体项目已完成43.26%，预计2026年全面投产，为公司“六个百万吨”建设提供有力支撑。
合规为纲、精益为魂
夯实检修“双根基”
“这笔检修材料采购合同的比价记录、审批流程都清晰可查，每一项费用支出都对应具体的检修任务。”8月26日，公司纪委专项督查组工作人员在洗化厂检修现场说道。为防控廉洁风险，公司构建“事前提醒、事中监督、事后审计”全链条管控机制，对所有检修项目实行“清单式管理、阳光化招标”，检修费用全部纳入监控，超预算支出需提交专项说明。
合规不仅是制度要求，更应成为参检人员的行动自觉。在石油一厂检修现场，“廉洁检修承诺书”张贴在显眼位置。“我们与参检单位签订《廉洁合作协议》，明确‘五个严禁’——严禁接受宴请、严禁收受礼品、严禁违规分包、严禁暗箱操作、严禁利益输送，共同打造‘亲而有度、清而有为’的企商关系。”石油一厂党风监督岗位员工王劲松向记者表示。
精益化管理更体现在“抠细节、降成本”的每个环节。抚顺石化工建公司通过“精益化成本管控”为检修降本增效。检修前对施工机具、人员配置进行“精准测算”，根据各装置检修需求调配吊车、焊机等设备，避免资源闲置；施工过程中，推行“修旧利废”机制，对废旧阀门、管线进行修复利用，累计节约材料费超80万元。公司创新采用“数字化检修平台”，实时跟踪项目进度与费用消耗，动态调整资源配置，实现“精益检修”与“降本增效”的有机统一。
