“柴油出装置温度TT91013呈上升趋势，未来可能超过报警上限，原因可能为常二线空冷风机冷却过度，请及时调整风机！”11月9日，长庆石化公司中心控制室常减压装置监盘的操作工谢潇，正根据大模型推送的预警信息调整着操作。
该生产运行诊断场景，采用多模态大模型技术，依托60万个工艺运行参数，以常减压装置减压炉预警、减四线故障诊断、常一线液位波动为切入点，实时监控关键参数的运行状态，自动推送工艺诊断信息与处置建议，实现运行诊断和智能辅助。
党的二十届四中全会提出，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，坚持智能化、绿色化、融合化方向。对于长庆石化而言，这条转型之路体现在生产运营的每一个环节。
长期奋战在生产一线的公司规划和科技信息部主任陈洪感受深刻：“过去调整工艺更多依靠老师傅的经验判断，如今，‘模型驱动’和‘数据决策’成了新常态。”他指着屏幕上实时优化的参数说：“我们建成了协同优化的生产管控域，实现了‘计划—调度—监控—优化—分析’的全链条一体化闭环管理。”
这一转变带来了实实在在的效益。通过应用先进过程控制（APC）和实时优化（RTO）系统，关键装置的操作平稳率大幅提升，关键变量标准偏差降低了30%以上，让装置始终运行在“最佳经济效益点”。同时，覆盖全厂的能源管理系统，使能源管控等级从计量级跃升至分析级、优化级，实现了对能耗的精准控制和闭环管理。
在设备可靠性中心，动设备状态监测与故障诊断平台正对全厂500多台关键动设备的数万个部件特征进行实时计算分析。平台预警准确率达95%以上，能100%识别渐变性故障，自动生成可视化诊断报告，指导维修人员精准定位。
“这相当于给全厂关键设备配备了‘专属医生’，实现了从‘定期体检’到‘实时健康监测’的跨越。”机动工程部主任韩冬介绍。这套智能系统使设备检修间隔延长了20%，检维修成本下降了约10%。
同样的智慧也体现在仪表管理上。智能仪表管理信息平台让4839台智能仪表实现了全生命周期闭环管理。日巡检人工时减少了60%，仪表完好率稳定在99.9%以上，故障处置效率提升3倍，真正做到了“运筹帷幄之中，运维千里之外”。
党的二十届四中全会提出，推进国家安全体系和能力现代化，建设更高水平平安中国。长庆石化打造的智能应急指挥平台，接入了所有关键安全预警系统，实现了全厂风险“一张图”集中管控，有效保障了本质安全。
“现在一旦有异常情况，系统能瞬间感知并同步预警，应急资源调配和指挥决策效率呈几何级数提升。”总经理助理兼生产运行部主任尉勇表示，这标志着公司应急管理从事后响应全面转向了“数据驱动决策、技术赋能人员”的现代化应急管理。
截至目前，长庆石化累计投入约4亿元，实施了50个智能化项目，构建了坚实的数字化转型底座。国内领先的5G企业专网实现了全场景覆盖；数据治理平台如同“中央厨房”，为各项智能应用和人工智能大模型提供着新鲜的“数据食材”。2024年，该公司作为试点单位，将昆仑大模型在常减压装置上成功应用。目前，智能问答准确率达85%，书写了炼化人工智能探索的新篇章。
下一步，长庆石化将围绕“信息化补强、数字化赋能、智能化发展”三大工程建设任务，持续优化提升场景功能，深化数据资源开发利用，深入实施“人工智能+”行动，加速推进数智技术与炼化业务的融合创新与应用，以数智赋能炼化业务、全面提升生产经营管理质效为核心，加快建设“生产经营一体化协同人工智能炼厂”。
这条从“制造”到“智造”的转型升级之路，正是长庆石化积极践行党的二十届四中全会精神，以智能化撬动质量变革、效率变革、动力变革的鲜明印证。如今，一个安全绿色智能的城市型炼厂样板已悄然成型，为公司高质量发展源源不断地注入强劲动力。
