11月份，一炼轧作业部2800mm机组传来捷报，6mm极限超薄规格钢板生产，单月产量成功突破1156.4吨，同比增加845.8吨，轧成率和成材率同比大幅提高，实现了批量生产新纪录。
毫米之精的源头把控
面对严峻的市场形势和经营环境，一炼轧作业部2800mm机组直面严峻市场的挑战，严格按照公司向先进钢铁材料高地迈进定位的要求，秉持“精料、精烧、精轧、精剪”的四精理念，认真抓好6mm极限薄规格钢板的生产组织。针对薄规格钢板轧制难度大，对工艺、设备精度要求十分苛刻，非常容易造成瓢曲、折叠、挂框等生产事故，为保证极限薄规格生产从无到有，再到批量生产，该机组成立了坯料优化设计攻关组，针对坯料作为薄规格钢板轧制的“源头基石”，科学设计坯料尺寸，保障轧制精度。为确保每一批坯料都符合6mm极限薄规格钢板轧制要求，首先从坯料的厚度、宽度及长度设计与轧制效率与尺寸精度相匹配。结合极限薄规格钢板的轧制特点，反复试验攻关，最终采用合理的坯料尺寸：将原来的1500mm宽度刨分成750mm坯料,变成950mm宽度连铸坯料，既克服了装钢难点，又提高了成材率，由原来的成材率74%提高到了85%。
毫米之精的精控之道
6mm极限薄规格钢板的轧制核心难度在于薄规格带来的“易变形、温降快”，2800mm机组直面轧制难度的挑战，自我加压，进行了系统攻关，从生产安排、轧辊使用、轧制区域冷却水使用、精整剪切等方面入手，制定了详细的针对性措施。在轧制方面，由于轧制薄规格板，对辊型要求特别高，轧二作业区精确合理配备辊型，提前准备“平辊”，提高磨床磨辊质量，既要保证钢板表面质量，又要为下道工序提供较好板型；在轧制过程中，合理安排轧制道次及道次压下量，酌情使用精除鳞，防止钢板变形大，温降快；同时，抽调人员每班对宽度、厚度尺寸和表面质量进行抽查，对反馈数据进行研究分析。该机组加强工艺技术研究，全面实施关键工艺参数目标管理，细化规程，规范操作，增强工艺规程的指导性，细化二开温度、终轧温度控制目标，缩小工艺参数控制范围，减少工艺控制和操作的随意性和盲目性，使每一个操作工上岗操作有依据、有目标、有考核，以提高产品质量的稳定性。在操作上，根据薄规格的特点，总结、优化、推广先进操作法，提高过程控制能力。该机组自主开发粗轧机MAS轧制，提高成材率0.4%-0.8%；不仅实现了6mm薄规格钢板稳定轧制量产，产品厚度精度控制精准，表面质量优良，为公司向先进钢铁材料迈进注入强劲动力。
毫米之精的精剪之美
6mm极限薄规格钢板的精整剪切堪称“毫米级的艺术”，因其厚度薄、易变形，在矫直、切边、定尺剪切过程中极易出现浪形、边部毛刺、尺寸偏差大等问题，对设备精度和工艺控制提出严苛要求。为攻克这一难题，针对“轧制6mm薄规格钢板的精整剪切”这一关键工序，2800mm机组精整工序 秉持高精度剪切，实现“尺寸零误差”这一核心。精准控制圆盘剪及定尺剪的间隙调整，并采取二次剪切确保断面质量，每班抽调人员对钢板的前后端及边部进行库检，发现问题及时进行回线处理，严控有瑕疵产品流入到市场，确保6mm薄板的长度、宽度和对角线公差优于行业标准，满足客户对尺寸的苛刻要求。其次，精细表面与边部处理。针对薄板易划伤、边部质量要求高的特点，轧二作业区在探伤码垛时专门铺设防划伤橡胶垫，避免表面划伤，确保钢板在最后工序中表面光洁、边部整齐，提升产品外观颜值，实现了精剪之美。
