近日，经过多轮实验室攻关与工艺优化，攀钢实现高强度热轧汽车钢和冷轧汽车钢一体化柔性生产，在保证产品力学性能达标和满足客户使用要求前提下，可降低材料生产成本，为企业提质增效、增强市场竞争力注入强劲动力。
传统生产模式下，不同钢种生产需采用独立的化学成分体系与工艺路线，不仅增加了生产组织的复杂程度，也增加了合金原料与制造成本。为破解这一痛点，攀钢研发团队锚定“降本不减质、增效不降级”的核心目标，系统分析热轧高强汽车结构钢、大梁钢、车轮钢以及冷轧低合金钢等系列产品的化学成分体系、力学性能分布、客户使用要求等，通过试验模拟及中试试验，反复优化控轧控冷和连续退火工艺参数，成功实现高强度热轧汽车钢和冷轧低合金高强汽车钢一体化柔性生产，实现了“性能零损耗，工艺大简化”的技术突破。未来规模化生产后，相应钢种的衔接坯和混浇坯的数量预计将降低10%～20%，合金成本有望降低10%～30%，同时可大幅缩短合同交付周期，并提升产线柔性调度能力。
多钢种“冷/热一体化柔性生产技术”，不仅为热轧高强汽车钢和冷轧低合金高强汽车钢的规模化推广扫清了成本障碍，更构建了差异化市场竞争优势——以同等品质、更低价格的产品，进一步抢占市场份额，扩大产品辐射范围与客户群体。下一步，攀钢研发团队将持续深化冷热一体柔性化轧制技术，推动该技术在生产现场落地应用，同时探索更多钢种间的柔性化轧制技术，深挖降本潜力，以技术创新驱动企业高质量发展，为打造更具竞争力的钢铁产品矩阵、助力行业绿色低碳转型贡献力量。
