一条绵延的通信光缆，打通新老区生产脉络；一套远程智能操控系统，开启集中管控新模式。近日，为破解生产管控难题，沙钢永兴公司炼铁厂启动新老区光纤互联与关键岗位远程操控系统改造工程，以数字化技改疏通生产堵点，推动全厂生产管理向着集约高效稳步迈进。
随着1410m³新高炉顺利投产，炼铁厂形成新旧两座高炉并行生产格局，但新老区域数据相互割裂，喷煤、渣处理等关键岗位只能依靠人员现场值守运行，不仅管控效率低下，一座座无形的数据孤岛阻碍生产协同，还造成岗位人员配置臃肿，既推高运营成本，也跟不上钢铁行业智能化升级、减员增效的发展步伐。
为解决这一难题，炼铁厂启动新老区光纤互联与关键岗位远程操控系统改造工程。技术团队首要完成硬件通道搭建工作，历时多日完成5千米专用光纤敷设与各生产点位安装施工，为跨区域数据稳定传输筑牢硬件根基。线路铺设结束后，项目组实行分阶段调试作业：先逐条检验光纤密封性能与信号传输质量，保障数据传输稳定安全；再对老区喷煤岗位操作终端开展远程程序调试，顺利实现新区集控室对老区作业画面实时查看、工艺参数远程调整，用集中远程管控取代传统分散式现场值守。与此同时，技术人员同步推进生产系统整合优化，统筹打通生产运行、设备监控、环保能源等多套系统接口，在不停产、不打乱原有生产节奏的前提下，建成一体化数据交互平台，彻底消除长期存在的数据壁垒。
据炼铁厂技术团队人员介绍，本次改造实现三项创新突破：一是长距离光纤稳定传输技术，补齐新老区通信短板；二是创新打造远程操控与现场巡检相结合作业模式，打破岗位地域限制，在新区统一管控喷煤、渣处理重点工序；三是建成多系统协同运行方案，依靠统一数据平台实现各项工艺数据互联互通，为全厂智慧化管控打下坚实基础。
依托远程集中管控模式，岗位实现优化精简，项目自主完成线路施工，节省外协施工费用2.75万元，项目年化综合经济效益达到33.4万元。管理模式升级之后，工序沟通流程大幅简化，生产异常响应速度明显加快，喷煤系统运行更加平稳，渣处理工序管控精度持续提升，高炉生产运行更加稳定顺畅。
