8月，重钢炼钢厂RH精炼工序累计处理钢水1019炉，突破1000炉大关，钢水真空精炼温降降低2.1℃，节约能耗成本超23万元，刷新了生产产量、降本增效两项历史最优纪录，为公司高质量发展注入了强劲动力。
“真空泵一‘中暑’，整条产线都受到影响，这是我们必须啃下的硬骨头！”专项攻坚小组组长鄢巧看着设备数据，语气坚定。真空泵系统是RH真空精炼炉的“心脏”，此前受冷却水流量小、泵房散热差等问题困扰，设备频繁故障，非计划停机率高、精炼周期长，严重制约高端钢种量产。炼钢厂迅速组建攻坚团队，技术骨干与攻关组成员扎根现场，逐点梳理痛点、剖析堵点。设备团队对症下药，对水冷管网扩径增流、为泵房加装冷风系统，解决了夏季高温停机难题，实现设备有效运行率100%，为产能释放筑牢根基。
“每一分钟都要抠出效率，每一道工序都要精准衔接！”炼钢车间副主任代伟在现场指挥时说道。生产团队精准统筹转炉、LF炉节奏与行车物流，细化脱气、微调、测温等全流程操作标准，固化标准化作业模式。通过优化组织架构、明确岗位职责，最大限度压缩转运、待机、衔接等无效时长，让生产链条实现无缝衔接。
在提质增产的同时，降本增效同步发力。“设备维保要做细，耐材养护要到位，能省的成本一分都不浪费！”运维师傅李武一边检查设备一边叮嘱。团队完善核心设备点检维保体系，优化耐材砌筑工艺，延长设备使用寿命，减少故障损耗。技术人员精准优化吹氩、脱气工艺，严控合金与辅料投放，从源头杜绝浪费。
此次突破，是炼钢厂全体员工迎难而上、实干攻坚的成果，彰显了工艺优化与精细管控的强大效能。如今，炼钢厂RH产线实现产量、效率、品质、成本同步优化，为公司抢占高端钢材市场、提升核心竞争力提供了坚实支撑。
