今年以来，氧化铝市场持续疲软，生产氧化铝所需原燃物料煤、液碱、电价格持续攀升，整个行业生产经营形势不容乐观。面对严峻的形势，广西华银铝业有限公司尽管有着先天的软肋，但通过自身不断挖潜增效、强化管理、技术创新，走出了一条新的降本增效之路。在企业的发展过程中，广西华银铝业逐渐形成了“干、管、省”的企业文化理念，强调通过实干、苦干加巧干，干出成果；从细节抓起，管理到位，关注重点，做到管理有创新有效果；从节省中来赢出效益。通过践行这一理念，以减少浪费、提高效益为核心，加大管理、技术、产品创新力度，在全公司范围内深入开展查漏堵漏、降本增效活动，今年一季度，企业累计生产氧化铝45.28万吨，实现营业收入10.6亿元，上缴税费1.05亿元，实现利润1200多万元，企业生存空间得到了提升。

　　抓课题 保生存 求发展

　　在非常时期，该公司无法左右氧化铝市场的销售价格，因此面临着两个选择：一是维持现状，产品成本居高不下，没有市场竞争力，企业亏损，最后难以生存；二是降本增效，目光向内，从企业内部挖潜，使产品成本在行业内具有竞争力，企业得以生存、发展。以党委书记、总经理甘国耀为首的华银铝业公司领导班子清醒认识到，作为大型国有股份制企业，稳定员工队伍和员工思想至关重要，只有上下齐心协力，心往一处想，劲往一处使，才能走出困境。面对严峻的生产经营形势，该公司充分发挥党纪工团在企业发展中的作用。围绕查漏堵漏、降本增效，结合党群组织的性质、特点，安排攻关项目。该公司党委负责抓提高氧化铝溶出率这一课题；纪委负责抓进厂大宗原材料、备品备件、工程项目的效能监察，从源头查、堵漏洞；工会以降低煤气无烟煤单耗、降低氧化铝煤气单耗为课题，开展员工劳动竞赛活动；团委以开展修旧利废活动为平台，发动青年团员为公司降本增效建功立业。通过党群组织，充分发挥党员、团员、各级管理者及员工的作用，全方位、全过程服务生产经营，凝心聚力为企业生存发展做贡献。

　　在激烈的市场竞争条件下，企业员工在今年干着一样的工作，却达不到去年的工资奖金水平。为此，该公司建立起新的绩效考评机制。动员员工立足本职，落实降本增效措施。围绕降本增效这一中心，创新考核机制，自选目标，动态考评，将年终效益与干部员工个人贡献挂钩。具体而言，就是，各部门单位的考核指标以2011年下半年平均消耗指标为基数，在此基础上，部分员工干得好，降本幅度越大，贡献越大，工资奖金会越高；反之，干得不好，下降幅度越低，贡献不大或者没有贡献，工资奖金就越低。

　　持续创新 创效逾亿元

　　华银铝业公司领导亲自挂帅，深入生产现场进行技术攻关，大胆创新，充分发挥自身技术管理创新优势，实施流程节能改造、优化改造、环保技术改造项目工程，根据实测数据计算，预计每年可节约成本1.16亿元。

　　利用生产废水回收煤气余热综合项目。该项目的顺利实施，解决了五大生产和环保问题，每年可节约成本1975万元，经济和社会效果十分明显。主要体现在：解决了长期困扰公司的生产废水平衡问题，不再外排；利用生产废水中含有的碱，中和了煤气中的二氧化硫，解决了煤气站区域的二氧化硫污染和腐蚀设备的问题；回收煤气余热后的水，水温升高约25摄氏度后直接进入氧化铝厂生产流程，减少加热水的能量消耗，节约标准煤7908.86吨，一年可节约成本约1345万元；停用煤气循环水系统，停开3台75千瓦循环水泵和20台11千瓦的冷却风机的运行，达到节能效果，年节约电费约230万元；由于持续使用悬浮物较低的生产废水，使用后马上排走，没有煤泥的富集，可以取消添加絮凝剂，每年可节约聚合氯化铝5100多吨、聚丙烯酰胺约27吨，年节约原料费用约400万元。

　　溶出料浆余热回收利用项目。该项目的实施，进一步降低矿浆冲淡率，提高了沉降温度，减少氧化铝损失和烧碱损失，更重要的是利用溶出料浆余热提高了分解母液温度，每年降低能耗节合标准煤9678.25吨，按1700元/吨标准煤计算，一年可节约成本约1645万元。

　　取消氧化铝沉降和焙烧热水站项目。通过增加部分流程实现将热水直接送到用水点，取消了其热水槽和热水泵，这样一来可减少部分设备运行和节约设备的用电量，通过合理的整合管路，也能达到同样的生产效果。经计算，项目改造后每年可节约电费、机械检修、电机维护检修、设备润滑、人工等费用160多万元。

　　氧化铝焙烧炉烟气余热回收项目。焙烧炉烟气出口温度高达190摄氏度，烟气流量达15万立方米/小时，每年有大量热量外排。该项目在满足生产的前提下，通过回收烟气余热，使烟气温度降低到170摄氏度，回收的能量用于加热生产流程中需要的热水。该项目完成后，每台焙烧炉一年可节约标准煤2384.99吨，3台炉一年可节约标准煤7154.97吨，节约成本约1216万元。

　　降低锅炉水除氧自用汽和回收除氧器排氧余热项目。通过溶出回水流程改造以及除氧化器排氧蒸汽回收流程改造，降低锅炉自用汽17t/h，减少一台中继泵运行，并回收由于排氧损失的蒸汽9.6吨/小时，每年节约成本3728万元。

　　氧化铝包装秤改造项目。为节约包装袋成本，经论证，从原来的包装氧化铝每袋1吨，改为每袋1.55吨，只需在原包装秤基础适当抬高秤体，并对计量程序进行调整，不需增加额外费用，即可满足改造要求。通过实施包装秤改造，每年减少包装袋71万个，一年将为该公司节约人工费、包装袋费、各类机械损耗、叉车油耗等各种费用约2000多万元。

　　矿山排泥管线优化项目。通过实施排泥管线优化，排泥浓度从28%提高到30%，起到减少排泥量和水量损失的作用，每年节约416万元。

　　优化电能系统。包括原料磨供电就地无功补偿、部分生产工区电源改造、变频设备优化利用等。通过实施原料磨供电就地无功补偿，功率因素由0.74提高到0.95，每年节电36.8万千瓦时；在满足生产需要的同时，实施电源改造，调整电气运行方式，节约运行费用；通过优化设备参数，将部分变频设备改用到节能效果更显著的生产工序。上述项目的实施，每年可节约运行费用592.82万元。

　　目前，该公司还在继续对生产技术流程不断进行优化。在进行技术创新改造过程中，企业均采用废旧材料、废旧备件、闲置设备等，已节约价值约560万元，并由该公司自有的检修力量改造完成，未发生外委维修费用。优化后停运的设备、备件则再次利用到其他有需要的生产技术改造中去，在降本增效工作中取得了事半功倍的良好效果，实现了小投入大收益。