中铝山东企业第二氧化铝厂针对当前氧化铝市场低迷的现状，立足贯彻“降本增效”与“向指标要效益”的生产组织原则，推出适应现状的生产组织新模式，实现了生产流程系统性效率的提升。
该厂新建立的生产开车模板是根据各工序液量水平来平衡，新生产开车模板实施后，该厂生产线降低的总装机容量达20830kw。该厂还通过对东、南两线相同工序设备的调研，优先使用高效能设备，逐步实现“矿浆、调配液、粗液、蒸发原液”等8种物料互动，从一个个细微点加大效益最大化，上半年该厂制造成本较年初预算降低21.39元/tAO。
为减少成本消耗，该厂实施了“低温拜耳法高浓度溶出和高苛性碱分解”新工艺，并根据两线氢铝形貌不同特点，突出东线“双五”氢铝优势，推进低温拜耳法高效砂状氧化铝新工艺。利用种分分解的二区和四区的各自特点，通过氢铝粒度控制数据共享、种分分解率控制条件互通等方式，达到“不提液量提产量和余热充分利用”的目的，仅每年降低汽耗就达300余万元。
该厂曾让员工们算过一道特殊的数学题：90%×90%×90%×90%×90%=？结果算出的答案是59%，随后，该厂领导这样鼓励大家：“我们的团队，我们的氧化铝生产，每个成员，每个工序、每次操作都是一个乘数，而得数就是我们的最终产品及生产效益。5个工序过后的结果是不及格。所以，我们要从每个环节找原因，提升效率。”为此，员工们以指标对标为抓手，选取分解率、产出率等7个重点指标为挑战目标，使分解率等多项重点指标向优化发展。
上半年员工劳动生产率提升近两成，并在基本没有增加各种资金投入的前提下，实现收益758万元。
