9月25日，扬子石化2012年大修、改造最后一套生产装置——2套乙烯一次开车成功，恢复运行，并实现了“气不上天、油不落地、水不超排、渣不乱丢”的“零排放”、绿色大修目标。对今后装置生产组织、结构优化、节能降耗创造了良好条件。目前检修后的装置正在调整状态，以在最短的时间内恢复到最佳运行状态。
本次大修改造涉及18套主要生产装置，共有1897个检修项目和26个改造项目。早在今年年初，公司相关单位就充分借鉴兄弟单位经验，开始制订绿色大修方案，把“零排放”贯穿到整个大修全过程，烯烃厂、炼油厂等涉及大修的各厂在制定整体大修方案的同时，制订了 “零排放” 专项绿色大修环保专案，把停车处理各环节工作细化到每一天，科学安排开停车时间，把生产与市场协调统一起来，并利用装置能力，从市场采购乙烯等原料，做大产品总量，平衡市场需求，稳定客户。烯烃厂通过科学安排停车次序，延长压缩机运行时间，实现系统内物料最大限度回收，并利用1号乙烯继续运行的优势，把2号乙烯停车回收物料直接进1#乙烯进料系统 ，实现回收资料即时利用；炼油厂一改传统敞开式吹扫置换的停车、交付检修的前期处理方式，延长装置倒空物料循环时间，加装临时管线，反转吹扫方向，变传统由塔向外吹扫(由里向外)，为向塔内吹扫(由外向里)，塔容成为残料收集器，收集液相物料；利用塔内冷凝系统，把气相物料转化成液相再收集；停车时产生的含油污水进行油水分离，残油再利用；物流部精心管理火炬气回收装置，停车期间日回收量增加了一倍；技术运行部优化大修期间的燃料平衡，统筹区域氢气资源，增加金陵、南化氢气供应量，同时降低芳烃制氢装置负荷，避免放空；加大在运行装置加热炉火炬气使用量，最大化消耗大修期间火炬气回收系统回收资源利用率，实现回收资源最大化利用；芳烃厂优化系统停车管理，把排放降到最低限度。污水预处理后再送公司污水处理装置集中处理，高深度污水由专车送水厂自理，做到达标排放。整个大修其间做到“气不上天、油不落地、水不超排、渣不乱丢，”探索出一条“零排放”的绿色大修新模式。大修期间，扬子石化组织，把安全环保排在一切工作首位，建立了公司、厂、车间三级安全、环保监督员，连同施工单位专兼职安全环保监督人员，形成了一张“横到边、纵到底”的监督管理网，做到了有作业就有检查、监护。
本次大修是在大部分装置正常运行条件下的部分装置大修，生产与大修、改造深度交叉，作业环境复杂，风险高，给物料平衡、安全管理、市场组织等多方面都形成了挑战。
