11月19日上午8点，随着胜利石化重催装置顺利产出合格油品，该厂2012年装置大检修落下帷幕。此次装置停工检修改造涉及10套主要生产装置，共有3000余个检修项目和集团公司批复19个专项技术改造及隐患治理项目，该厂由于环保措施落实到位，污染物排放降到最低限度，没有发生一次“三废”超标，实现了“绿色低碳”检修目标。
检修开始前，该厂就提出“绿色低碳检修”理念，严把装置停工、退料、置换、检修、开工等关键环节，分水、气、渣、声四大类对268个影响环境的主要因素进行了识别和评价。结合各装置特点，建立了各阶段的重要环境因素台账，完善相应的污染控制措施，制定各类环保应急预案12个，为清洁检修、绿色检修奠定了良好基础。
针对检修期间排放物增加的实际，该厂确定水质监测点61个，对各排污口每天3次定时进行监测；重新标定水质分析项目，及时调整污水处理工艺，加强化验分析，对停工中产生的蒸塔水，增加药剂量和循环处理次数，坚决杜绝不达标排放现象，总排水质COD（化学耗氧量）始终控制在150毫克/升以下，污水外排总量同比下降11.16%；加强大气分析监测，确定监测点31个，随风向变化适时调整监测位置，有效控制了有毒有害气体的排放，避免了环境污染。
在检修过程中，他们对装置检修施工作业实施环境保护，坚持“谁主管、谁负责，谁引进、谁负责”的原则，实行属地管理，检修车间对项目实施中的环境保护工作负责。检修作业中，使用腐蚀性液体的清洗和疏通设备的，制定了废液回收、排放措施。向污水系统排放检修作业废液的，提前4小时向净化水车间联系，确认可以排放后方可排放；优化系统停车管理，把排放降到最低限度。施工中产生的固体废物，由主管部门督促施工单位回收，转移到工业垃圾场存放。可能产生恶臭、噪声超过标准的检修作业，应避开装置人员集中时段，确保参检员工和施工人员身心不受伤害。同时，该厂推行修旧利废活动，先后整理出废料堆里的机封9套，换轴承30套，修复泵轴6根，平衡盘22套，各类阀门150多个，节能降耗上百万元。
