"截至目前，承钢竖窑氮化钒装置已经实现连续平稳运行20余天，成功批量产出VN16等合格氮化钒产品。"11月13日，承钢钒钛工程技术研究中心钒合金室主任李九江高兴地说。据悉，竖窑氮化钒连续、稳定生产是一项世界性行业难题，承钢在坚持不断攻关的基础上，通过一系列自主创新，真正实现了大型氮化钒竖窑从 "难产"到持续"顺产"的转变。
目前，行业内氮化钒生产主要采用推板窑装置与工艺，承钢也一直在延用这种传统的生产工艺。该工艺存在电耗高、氮气消耗量大、辅材消耗高等缺陷。大型氮化钒竖窑是承钢从2009年开始立项实施的科研攻关项目，2010年5月份完成设计、建设，开始正式试验，并将该项目加入到承钢首次独立承担的国家科技支撑计划研究课题中。
攻关过程中，承钢先后对炉衬的设计与选材进行了调整，使其使用寿命延长了数倍，保障了装置的稳定运行；通过自主创新攻克了阻碍竖炉连续稳定运行的根本性问题，即氮化钒炉料的烧结、结圈问题；协作解决了新型炉衬设计与炉体频率匹配性及炉温控制的诸多难点、障碍；对氮气管路进行了改造，增强了冷却、氮化效果；自主设计了加料料钟，减轻了炉料压力，提高了热效率，最终使试验取得了突破性进展，成为在国际上首家成功开发大型竖式氮化钒连续式生产工艺与工业装置的企业。
承钢大型氮化钒竖窑装置与技术具有投资省、能耗低、无工业废水排放和运转及维护费用低等特点，与现有推板窑工艺相比，电、氮气、辅材消耗大幅降低，吨产品综合成本相对传统工艺至少降低数千元以上。
